Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 12:24
Data zakończenia: 22 maja 2025 12:32

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Do tworzenia nakiełków służą

A. pogłębiacze.

B. nawiertaki.

C. rozwiertaki.

D. wiertła.

Rozwieraki, pogłębiacze i wiertła, choć są narzędziami stosowanymi w obróbce materiałów, nie są odpowiednie do wykonywania nakiełków. Rozwieraki są narzędziami używanymi do rozszerzania otworów i przygotowywania ich do dalszej obróbki, co sprawia, że ich zastosowanie w kontekście nakiełków jest nieadekwatne. Zwykle są stosowane w sytuacjach, gdzie wymagana jest większa średnica otworu lub precyzyjne wykończenie, a nie do wstępnego nawiercania. Pogłębiacze natomiast służą do pogłębiania istniejących otworów, co również nie odpowiada na potrzeby związane z przygotowaniem nakiełków. Wiertła, chociaż ich funkcja polega na wierceniu otworów, różnią się konstrukcją i przeznaczeniem od nawiertaków. Wiertła są zazwyczaj używane do realizacji pełnych otworów, a ich geometria nie sprzyja precyzyjnemu wprowadzeniu narzędzia w materiał. Typowym błędem jest mylenie tych narzędzi z nawiertakami i niewłaściwe przypisanie im funkcji, co prowadzi do nieefektywnej obróbki oraz niezadowalających efektów. Kluczem do skutecznej obróbki jest zrozumienie specyfiki narzędzi i ich przeznaczenia, co pozwala na optymalne wykorzystanie ich możliwości w praktyce.

Pytanie 2

Który z wymienionych specjalistów nie powinien nosić rękawic w trakcie wykonywania swoich obowiązków?

A. Spawacz

B. Hartownik

C. Tokarz

D. Odlewnik

Tokarz jest specjalistą zajmującym się obrabianiem metalu lub innych materiałów na tokarkach. W trakcie wykonywania pracy używa narzędzi skrawających, które wymagają precyzyjnego i sprawnego manewrowania. Rękawice mogą ograniczać czucie w palcach oraz precyzję ruchów, co zwiększa ryzyko wypadków oraz obniża jakość obróbki. Ponadto, w przypadku toczenia mogą wystąpić sytuacje, w których narzędzia lub materiał mogą zablokować się w maszynie, co wymaga szybkiej reakcji i interwencji, a rękawice mogą w tym przypadku stanowić przeszkodę. W branży obróbczej powszechnie uznaje się, że w przypadku tokarek i podobnych maszyn należy unikać korzystania z rękawic, aby zapewnić optymalną kontrolę i bezpieczeństwo. Przykładem dobrych praktyk jest przestrzeganie zasad BHP oraz szkoleń dotyczących właściwego użycia narzędzi, które kładą nacisk na umiejętność pracy bez rękawic w określonych warunkach.

Pytanie 3

Wskaż metodę obróbczo, która umożliwi osiągnięcie chropowatości powierzchni Ra=0,16 mikrometra?

A. Toczenie

B. Szlifowanie

C. Struganie

D. Frezowanie

Szlifowanie jest procesem obróbczy, który umożliwia osiągnięcie bardzo niskiej chropowatości powierzchni, takiej jak Ra=0,16 mikrometra. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi ściernych, które pracują z wysokimi prędkościami obrotowymi. W procesie tym materiał jest usuwany poprzez ścieranie, co pozwala na uzyskanie gładkiej i równomiernej powierzchni. Szlifowanie jest powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych komponentów, gdzie wymagania dotyczące chropowatości są szczególnie restrykcyjne. Minimalizacja chropowatości poprawia właściwości tribologiczne powierzchni, co jest kluczowe dla zmniejszenia tarcia i zużycia elementów maszyn. Przy odpowiednim doborze parametrów obróbczych, takich jak prędkość posuwu oraz rodzaj zastosowanego materiału ściernego, można uzyskać pożądane parametry powierzchniowe, zgodne z normami ISO 1302. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane jako końcowy etap obróbki, mający na celu poprawę jakości i precyzji wyrobów.

Pytanie 4

Kwadratowy pręt o boku a = 1 cm, wykonany ze stali, której dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą k_r = 100 MPa, jest poddawany rozciąganiu siłą F. O ile procent można zmniejszyć długość boku pręta, gdyby był on wykonany ze stali o k_r = 200 MPa, przy tej samej sile rozciągającej F?

A. 10%

B. 50%

C. 40%

D. 100%

Poprawna odpowiedź wynika z analizy zachowania materiałów pod wpływem naprężeń rozciągających. Stal o dopuszczalnych naprężeniach na rozciąganie k_r = 100 MPa ma niższą wytrzymałość niż stal o k_r = 200 MPa. Przy zachowaniu tej samej siły rozciągającej F, zmniejszenie boku pręta o 50% pozwala na zastosowanie stali o znacznie wyższej wytrzymałości, zachowując stan bezpieczeństwa. W praktyce, inżynierowie często muszą dobierać materiały w zależności od wymagań wytrzymałościowych i ekonomicznych. Zmniejszenie wymiarów elementów konstrukcyjnych wpływa na ich masę oraz koszty produkcji, co jest kluczowe w projektowaniu wyrobów. Zgodnie z normami europejskimi EN 1993, przy projektowaniu konstrukcji stalowych, inżynierowie powinni brać pod uwagę nie tylko wytrzymałość materiałów, ale również ich zachowanie w warunkach eksploatacyjnych oraz trwałość. Zmniejszenie boku pręta o 50% jest praktycznym podejściem, które pozwala na zachowanie wymagań wytrzymałościowych i efektywność kosztową.

Pytanie 5

Jakie parametry są wymagane do wyznaczenia siły odśrodkowej działającej na pojazd poruszający się po torze w kształcie okręgu?

A. Prędkość pojazdu, promień okręgu oraz masa pojazdu

B. Promień okręgu i masa pojazdu

C. Prędkość pojazdu oraz promień okręgu

D. Prędkość pojazdu i masa pojazdu

Wiele osób popełnia błąd, pomijając jedną z kluczowych wielkości podczas obliczania siły odśrodkowej, co prowadzi do niepełnych analiz i potencjalnie niebezpiecznych sytuacji. Odpowiedzi opierające się jedynie na prędkości pojazdu i masie bądź promieniu okręgu i masie są niekompletne. Siła odśrodkowa, jako zjawisko fizyczne związane z ruchem po okręgu, wymaga jednoczesnego uwzględnienia wszystkich trzech parametrów: prędkości, masy oraz promienia. Zrozumienie tego zjawiska jest kluczowe w kontekście dynamiki ruchu, gdyż pominięcie jednego z tych elementów może prowadzić do błędnych wniosków o działaniu sił na pojazd. Na przykład, nie uwzględniając promienia okręgu, możemy błędnie oszacować siłę działającą na pojazd w zakręcie, co może skutkować niewłaściwym zaprojektowaniem toru wyścigowego lub pojazdu. Ponadto, mylenie wpływu masy i prędkości na siłę odśrodkową prowadzi do nieprawidłowych obliczeń, co w praktyce może wpłynąć na bezpieczeństwo pojazdów oraz komfort jazdy. Dlatego tak ważne jest, aby w analizach inżynieryjnych zawsze brać pod uwagę pełen zestaw wymaganych parametrów, zgodnie z uznawanymi standardami inżynieryjnymi.

Pytanie 6

Dźwignice, które obracają się wokół własnej pionowej osi, mające przestrzeń roboczą w kształcie walca, gdzie wysokość walca jest równa wysokości podnoszenia, a promień podstawy odpowiada wysięgowi ramienia, nazywamy

A. cięgnikami

B. dźwignikami

C. żurawiami

D. suwnicami

Suwnice to urządzenia dźwigowe, które działają na zasadzie przesuwania ładunków wzdłuż torów, co jest zupełnie inną koncepcją niż żurawie, które rotują wokół własnej osi. Suwnice są często stosowane w halach produkcyjnych i magazynowych, jednak ich charakterystyka nie pozwala na swobodne obracanie się w przestrzeni roboczej jak w przypadku żurawi. Cięgniki są natomiast pojazdami, które służą do transportu, a nie do podnoszenia lub przenoszenia ładunków w pionie, więc ich zastosowanie również nie odpowiada opisanemu w pytaniu. Dźwigniki, podobnie jak cięgniki, są urządzeniami, które nie mają funkcji obracania się w przestrzeni roboczej, a raczej oferują podnoszenie i opuszczanie ładunków w ograniczonym zakresie. Często mylone są z żurawiami ze względu na wspólny cel, jednak różnice w konstrukcji i zastosowaniu są kluczowe. Błędem myślowym jest utożsamianie tych urządzeń jako zamienników, co w praktyce prowadzi do nieefektywnego wykorzystywania ich możliwości. Zrozumienie specyfiki każdego z tych urządzeń jest kluczowe dla ich poprawnego zastosowania oraz bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 7

Rodzaj obróbki skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy oraz równocześnie prostoliniowy ruch posuwowy, to

A. struganie

B. toczenie

C. ciągnięcie

D. wiercenie

Wiercenie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi, jednocześnie przesuwając się wzdłuż osi narzędzia w kierunku materiału obrabianego. Proces ten jest kluczowy w wielu zastosowaniach przemysłowych, w tym w produkcji otworów o różnych średnicach w metalach i tworzywach sztucznych. W przypadku wiercenia, narzędzia skrawające, takie jak wiertła, są projektowane tak, aby umożliwiały efektywne usuwanie materiału oraz zapewniały odpowiednią jakość powierzchni. Standardy branżowe, takie jak ISO 1000 dotyczące tolerancji otworów, wskazują na znaczenie precyzyjnych wymiarów, co jest możliwe właśnie dzięki odpowiedniemu doborowi narzędzi oraz parametrów obróbczych. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, wiercenie jest niezbędne do tworzenia otworów montażowych, a jego precyzyjne wykonanie przekłada się na bezpieczeństwo i niezawodność końcowego produktu. Warto również zwrócić uwagę na zastosowanie technologii komputerowego wspomagania produkcji (CAM), które umożliwia optymalizację procesu wiercenia, co zwiększa efektywność oraz redukuje koszty.

Pytanie 8

W celu zapobiegania przypadkowemu i niechcianemu upuszczeniu ładunku podczas pracy dźwignic, stosuje się

A. mechanizmy zapadkowe

B. uchwyty oraz chwytaki

C. wielokrążki

D. hamulce

Mechanizmy zapadkowe są kluczowym elementem zabezpieczeń w dźwignicach, które mają na celu zatrzymanie ładunku w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu. Działają na zasadzie blokady, która uniemożliwia dalszy ruch w dół, co jest szczególnie istotne w kontekście transportu ciężkich ładunków. W sytuacji, gdy dźwignica przestaje działać, zapadka automatycznie blokuje obciążenie, co minimalizuje ryzyko jego upadku i związane z tym niebezpieczeństwo dla pracowników oraz sprzętu. Przykłady zastosowania mechanizmów zapadkowych można znaleźć w różnorodnych dźwigach, takich jak dźwigi budowlane czy suwnice portowe. Zgodnie z normami branżowymi, w tym z normą EN 14492, stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zalecane jako część systemów bezpieczeństwa, co wpływa na poprawę ogólnego poziomu bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 9

Kolor zielony jest używany na tablicach

A. informacyjnych

B. ostrzegawczych

C. zakazu

D. nakazu

Kolor zielony na znakach informacyjnych jest powszechnie stosowany w różnych systemach oznakowania, w tym w ruchu drogowym oraz w obiektach publicznych. Znak informacyjny, oznaczony kolorem zielonym, służy do przekazywania pozytywnych informacji, takich jak kierunki dojazdu, lokalizacje obiektów użyteczności publicznej czy dostępność usług. W Polsce, zgodnie z przepisami regulującymi oznakowanie dróg, zielony kolor jest zarezerwowany dla oznaczeń wskazujących miejsca, które są korzystne dla użytkowników dróg, takie jak parkingi, szpitale czy stacje benzynowe. Przykładem zastosowania zielonego koloru jest tablica informacyjna wskazująca drogę do najbliższego szpitala, która ma na celu szybką identyfikację istotnych informacji w sytuacjach kryzysowych. Takie stosowanie kolorów zgodnie z normami i dobrymi praktykami zwiększa efektywność komunikacji wizualnej i minimalizuje ryzyko pomyłek w interpretacji znaków.

Pytanie 10

Ustalenie faktycznej charakterystyki użytkowej, na przykład: weryfikacja rzeczywistej mocy użytecznej, efektywności, prędkości obrotowej oraz precyzji działania, to działania związane z

A. sprawdzeniem stanu ochrony maszyny i urządzeń

B. badaniem maszyn i urządzeń w trybie bez obciążenia

C. weryfikacją dokładności wykonania maszyn i urządzeń

D. badaniem maszyn i urządzeń pod obciążeniem

Podejmowanie działań związanych z określeniem rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej poprzez sprawdzanie stanu zabezpieczenia maszyny i urządzeń, badanie maszyn i urządzeń bez obciążenia oraz sprawdzenie dokładności ich wykonania jest niewłaściwym podejściem do oceny ich wydajności. Sprawdzenie stanu zabezpieczeń ma na celu jedynie zapewnienie bezpieczeństwa użytkowników i nie wpływa na rzeczywistą wydajność maszyny, co jest kluczowe w kontekście jej eksploatacji. Badanie bez obciążenia nie odzwierciedla rzeczywistych warunków pracy maszyny, ponieważ wiele parametrów, takich jak moment obrotowy czy moc, zmienia się pod wpływem obciążenia. Z kolei sprawdzanie dokładności wykonania maszyn i urządzeń skupia się na aspektach konstrukcyjnych, a nie na ich rzeczywistej wydajności podczas pracy. Te podejścia mogą prowadzić do mylnych wniosków, gdyż nie uwzględniają rzeczywistych warunków pracy, co może skutkować błędną oceną sprawności i niezawodności urządzeń. W praktyce, testy pod obciążeniem są niezbędne do zrozumienia, jak maszyna reaguje w rzeczywistych warunkach operacyjnych, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności oraz bezpieczeństwa operacyjnego.

Pytanie 11

Jakie z przedstawionych połączeń są klasyfikowane jako nierozłączne?

A. Wpustowe

B. Sworzniowe

C. Gwintowe

D. Spawane

Połączenia spawane zaliczane są do rodzajów połączeń nierozłącznych, co oznacza, że elementy łączone w ten sposób stają się integralną częścią całości. Spawanie, jako technika łączenia materiałów, polega na miejscowym topnieniu materiału i ich połączeniu, co zapewnia dużą wytrzymałość oraz szczelność. Przykładami zastosowania połączeń spawanych są konstrukcje stalowe, takie jak mosty czy budynki, gdzie wymagana jest znaczna nośność oraz odporność na różne warunki atmosferyczne. W inżynierii mechanicznej spawanie jest również powszechnie stosowane w produkcji maszyn i urządzeń, gdzie połączenia muszą być odporne na dynamiczne obciążenia i drgania. W praktyce spawanie zgodne z normami, takimi jak ISO 3834 czy EN 1090, zapewnia wysoką jakość połączeń oraz bezpieczeństwo użytkowania konstrukcji. Dodatkowo, w kontekście nowoczesnych technologii, rozwój automatyzacji procesów spawania, takich jak spawanie MIG/MAG czy TIG, przyczynia się do zwiększenia efektywności i precyzji tych połączeń.

Pytanie 12

Jaką powierzchnię wolną powinno się zapewnić operatorowi przy montażu nowej maszyny?

A. Nie więcej niż 4 m2

B. Maksymalnie 1 m2

C. Więcej niż 4 m2

D. Co najmniej 2 m2

Przy instalacji nowej maszyny kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej wolnej powierzchni dla operatora, co nie tylko zwiększa komfort pracy, ale również wpływa na bezpieczeństwo. Wymagana minimalna przestrzeń 2 m2 pozwala na swobodne manewrowanie wokół maszyny, co jest istotne w kontekście ewentualnych akcji serwisowych czy naprawczych. Zgodnie z normami BHP oraz wytycznymi producentów maszyn, operator powinien mieć wystarczająco miejsca na wykonywanie swoich zadań, a także na uniknięcie kolizji z innymi osobami lub przeszkodami. Przykładem może być sytuacja, gdy operator musi szybko opuścić stanowisko w przypadku awarii; odpowiednia przestrzeń minimalizuje ryzyko kontuzji. Dodatkowo, zapewniając wolną przestrzeń, umożliwiamy lepszy dostęp dla zespołów serwisowych, co skraca czas ewentualnych przestojów. W praktyce oznacza to, że planując układ maszyn w zakładzie, warto stosować się do zaleceń branżowych, takich jak te zawarte w normach ISO 14121 dotyczących oceny ryzyka, które kładą duży nacisk na ergonomię i bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 13

Zgłoszenie techniczne zmontowanych urządzeń zaczyna się od

A. oględzin wizualnych

B. pomiaru rezystancji uziemienia ochronnego

C. weryfikacji stanu zabezpieczeń maszyny

D. weryfikacji precyzji geometrycznej

Rozpoczynanie odbioru technicznego zmontowanych maszyn od sprawdzenia stanu zabezpieczenia maszyny, dokładności geometrycznej czy pomiaru oporności uziemienia ochronnego może prowadzić do błędnych wniosków o stanie maszyny. Sprawdzenie stanu zabezpieczenia, choć istotne, powinno być przeprowadzane w późniejszym etapie, gdyż jeśli po pierwszym oglądzie zidentyfikowane zostaną poważne uszkodzenia, dalsze analizy mogą okazać się bezcelowe. Podobnie, dokładność geometryczna, choć kluczowa dla wydajności i precyzji działania maszyny, wymaga uprzedniej weryfikacji podstawowej struktury urządzenia, która może być uszkodzona lub niewłaściwie zmontowana. Pomiar oporności uziemienia również ma swoje miejsce, ale powinien być przeprowadzany po dokonaniu wstępnej oceny wizualnej, aby upewnić się, że maszyna jest w ogóle gotowa do eksploatacji. Typowy błąd myślowy, który prowadzi do takich nieprawidłowych wniosków, polega na przekonaniu, że szczegółowe analizy mogą ujawnić problemy, które w rzeczywistości mogą być widoczne gołym okiem. Właściwe podejście do odbioru technicznego wymaga zatem logicznego i uporządkowanego podejścia, gdzie oględziny wizualne stanowią fundamentalny krok w zapewnieniu bezpieczeństwa i funkcjonalności urządzenia.

Pytanie 14

Ocena stanu technicznego maszyny albo urządzenia wraz z identyfikacją potencjalnych usterek bez demontażu komponentów to

A. diagnostyka techniczna

B. sprawdzenie części

C. bieżąca naprawa

D. diagnostyka niezawodnościowa

Diagnostyka techniczna to naprawdę ważny proces, gdy chodzi o sprawdzanie, w jakim stanie są maszyny. Dzięki niej można zidentyfikować problemy bez rozkręcania wszystkiego. To istotna część strategii utrzymania ruchu, bo pozwala przewidywać awarie i lepiej planować serwisowanie. W diagnostyce używa się różnych metod, jak na przykład analiza drgań czy termografia, które pomagają monitorować stan części w czasie rzeczywistym. Przykładowo, analiza drgań świetnie sprawdza się przy ocenie stanu łożysk w silnikach elektrycznych. Regularne sprawdzanie tych parametrów pomaga wychwycić uszkodzenia na wczesnym etapie, co z kolei zmniejsza przestoje i koszty. Z mojego doświadczenia, włączenie diagnostyki do programu zarządzania majątkiem firmy jest kluczowe, bo wpływa na efektywność operacyjną.

Pytanie 15

Który środek ochrony indywidualnej używany przy spawaniu elektrycznym, powinien wybrać pracownik?

A. Rękawice drelichowe

B. Okulary ochronne

C. Fartuch drelichowy

D. Maska spawalnicza

Maska spawalnicza jest kluczowym środkiem ochrony indywidualnej dla pracowników zajmujących się spawaniem elektrycznym. Oferuje ona ochronę nie tylko oczu, ale również całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem świetlnym, które wydobywa się podczas procesu spawania. Wysoka temperatura i iskry mogą powodować poważne oparzenia oraz trwałe uszkodzenia wzroku, dlatego stosowanie maski jest niezbędne. Nowoczesne maski spawalnicze są wyposażone w filtry, które automatycznie przyciemniają się w momencie zapłonu łuku, co zapewnia komfort i bezpieczeństwo pracy. Na przykład, standardy określone w normach EN 175 oraz EN 379 wskazują, że maski powinny spełniać określone wymagania dotyczące ochrony UV oraz odporności na wysokie temperatury. Dlatego, wybierając maskę spawalniczą, należy zwrócić uwagę na certyfikaty oraz właściwości techniczne produktu, aby zapewnić sobie maksymalną ochronę. Pracownicy powinni również regularnie kontrolować stan techniczny maski, aby zagwarantować jej właściwe funkcjonowanie.

Pytanie 16

Określ pole powierzchni przekroju poprzecznego kołka, na który działa siła ścinająca wynosząca 60 kN, przy dopuszczalnym naprężeniu materiału na poziomie 200 MPa?

A. 300 mm2

B. 600 mm2

C. 12 mm2

D. 120 mm2

Odpowiedź 300 mm2 jest poprawna z kilku powodów. Aby obliczyć pole przekroju poprzecznego kołka, na który działa siła ścinająca, należy wykorzystać podstawowe równanie dla naprężenia: \( \tau = \frac{F}{A} \), gdzie \( \tau \) to naprężenie w ścinaniu, \( F \) to siła, a \( A \) to pole przekroju. W naszym przypadku, mamy \( F = 60 \text{ kN} = 60000 \text{ N} \) oraz \( \tau_{dopuszczalne} = 200 \text{ MPa} = 200 \times 10^6 \text{ Pa} \). Podstawiając do równania, uzyskujemy: \( A = \frac{F}{\tau} = \frac{60000}{200 \times 10^6} = 0,0003 \text{ m}^2 = 300 \text{ mm}^2 \). Taka wartość pozwala na bezpieczne przeniesienie siły ścinającej bez przekraczania dopuszczalnych norm materiałowych. W praktyce, odpowiednie dobranie przekroju poprzecznego kołków jest kluczowe w wielu aplikacjach inżynieryjnych, takich jak konstrukcje budowlane czy mechaniczne, gdzie nieprzekraczanie norm tych naprężeń zapewnia trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 17

Jakie z poniższych oznaczeń odnosi się do twardości powierzchni?

A. Rm 340

B. HRC 65

C. RZ200

D. Tr 24x5

HRC 65 to wskaźnik twardości materiałów, który jest używany do określenia twardości stali w skali Rockwella. Skala HRC (Rockwell C) jest powszechnie stosowana w przemyśle, szczególnie tam, gdzie twardość powierzchni ma kluczowe znaczenie dla wytrzymałości i trwałości narzędzi oraz elementów maszyn. Przykładowo, narzędzia skrawające czy łożyska muszą mieć odpowiednią twardość, aby wytrzymać wysokie obciążenia i tarcie. Metoda HRC polega na pomiarze głębokości odkształcenia, które powstaje po nałożeniu stałego obciążenia na stożkowy wgłębnik. Wartości HRC są bezpośrednio związane z właściwościami mechanicznymi materiału, a odpowiednia twardość zapewnia odporność na zużycie. W praktyce, dla narzędzi wymagających wysokiej twardości, takich jak noże przemysłowe czy wiertła, wartości HRC między 60 a 70 są często pożądane. Używanie skali HRC jest zgodne z normami ASTM E18 oraz ISO 6508, które precyzują metodykę badania twardości, co czyni ją jedną z najbardziej uznawanych w przemyśle.

Pytanie 18

W celu zapewnienia odpowiedniego tłumienia drgań, jaki materiał najlepiej zastosować do odlewanego korpusu obrabiarki?

A. z siluminu

B. z mosiądzu

C. z żeliwa szarego

D. ze staliwa konstrukcyjnego

Żeliwo szare jest najlepszym materiałem do wykonywania odlewów korpusów obrabiarek z uwagi na swoje doskonałe właściwości tłumienia drgań. W porównaniu do innych materiałów, takich jak silumin czy stal konstrukcyjna, żeliwo szare charakteryzuje się wysoką gęstością i strukturą krystaliczną, która skutecznie absorbuje energię drgań. Dzięki temu obrabiarki wykonane z tego materiału osiągają lepszą stabilność podczas pracy, co wpływa na jakość obróbki i precyzję wykonania detali. Przykłady zastosowania żeliwa szarego obejmują nie tylko korpusy obrabiarek, ale także elementy maszyn, które wymagają wysokiej sztywności i odporności na wibracje, takie jak stoły robocze czy podpory. Standardy branżowe, takie jak ISO 1083, określają klasy żeliwa szarego, co pozwala na dobór odpowiedniego gatunku w zależności od wymagań technicznych danego projektu. W praktyce, wybór żeliwa szarego jako materiału konstrukcyjnego przyczynia się do zwiększenia żywotności maszyn oraz redukcji kosztów związanych z konserwacją i naprawami.

Pytanie 19

Jakie urządzenie wykorzystuje się do osadzania łożysk tocznych w korpusach?

A. gilotyna

B. prasa śrubowa

C. nożyce dźwigniowe

D. przeciągarka

Prasa śrubowa jest narzędziem powszechnie stosowanym do osadzania łożysk tocznych w korpusach, ponieważ pozwala na precyzyjne i równomierne rozkładanie sił działających na łożysko, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Dzięki zastosowaniu prasy, można kontrolować głębokość i sposób osadzenia łożyska, co jest kluczowe dla jego właściwej pracy. W praktyce, proces ten odbywa się poprzez stopniowe naciskanie na łożysko, co pozwala zapewnić idealne dopasowanie i eliminować potencjalne luzy, które mogłyby prowadzić do szybszego zużycia. W branży, w której precyzja ma kluczowe znaczenie, korzystanie z prasy śrubowej jest zgodne z normami jakościowymi, takimi jak ISO 9001. Dodatkowo, prasy śrubowe są dostępne w różnych wersjach, co pozwala na ich zastosowanie w szerokim zakresie aplikacji przemysłowych, od małych urządzeń po dużą maszynerię.

Pytanie 20

Jakich substancji nie stosuje się do czyszczenia elementów maszyn przeznaczonych do montażu?

A. wody

B. nafty

C. środków zasadowych

D. paliwa diesla

Często pojawia się błędne przekonanie, że woda jest uniwersalnym środkiem czyszczącym, co może prowadzić do poważnych problemów w zastosowaniach przemysłowych. Chociaż woda skutecznie usuwa brudy i zanieczyszczenia z wielu powierzchni, jej stosowanie w kontekście mycia części maszyn może być szkodliwe. Głównym zagrożeniem jest korozja, która może wystąpić w przypadku metali, szczególnie jeśli woda pozostaje na powierzchni przez dłuższy czas. Woda może również reagować z substancjami chemicznymi, które mogłyby być obecne na częściach, co prowadzi do powstawania osadów i zanieczyszczeń. Zamiast tego, środki takie jak olej napędowy i nafta są preferowane, ponieważ efektywnie usuwają smary i zanieczyszczenia, nie powodując jednocześnie problemów związanych z korozją. Środki alkaliczne są również skuteczne, jednak ich zastosowanie wymaga staranności, aby nie uszkodziły delikatnych komponentów. W przemyśle istotne jest stosowanie odpowiednich metod czyszczenia zgodnych z normami oraz dobranie właściwych środków do specyfiki materiałów, co pozwala na zapewnienie długotrwałej wydajności i bezpieczeństwa eksploatacji maszyn. Unikanie wody w tym kontekście jest więc zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 21

Jaką moc powinien mieć silnik, który napędza żuraw, aby zrealizować pracę 180 kJ w ciągu 1 minuty?

A. 2 kW

B. 6 kW

C. 3 kW

D. 5 kW

Aby określić moc silnika potrzebnego do wykonania pracy 180 kJ w ciągu jednej minuty, należy skorzystać ze wzoru na moc: P = W / t, gdzie P to moc w kilowatach (kW), W to praca w kilodżulach (kJ), a t to czas w godzinach (h). W tym przypadku mamy 180 kJ pracy do wykonania w ciągu 1 minuty, co odpowiada 1/60 godziny. Przekształcając wzór, otrzymujemy P = 180 kJ / (1/60 h) = 180 kJ * 60 = 10800 kJ/h. Ponieważ 1 kW to 1 kJ/s, przeliczając na kilowaty, otrzymujemy 10800 kJ/h * (1 h / 3600 s) = 3 kW. Taka moc jest niezbędna do efektywnego działania żurawia w tym czasie. W praktyce, określenie odpowiedniej mocy silnika jest kluczowe dla zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa operacji dźwigowych, zwłaszcza w budownictwie, gdzie obciążenia mogą być znaczne, a czas realizacji prac ograniczony. Przykładem zastosowania jest dobór silników w nowoczesnych żurawiach wieżowych, które muszą sprostać różnym warunkom pracy.

Pytanie 22

Rodzajem montażu wykorzystywanym w produkcji jednostkowej oraz małoseryjnej jest montaż

A. ciągły skoncentrowany

B. stacjonarny jednobrygadowy

C. stacjonarno-ciągły

D. ciągły zróżnicowany

Montaż stacjonarny jednobrygadowy jest techniką, która doskonale sprawdza się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. W tym procesie wszystkie komponenty są dostarczane do jednego stanowiska roboczego, gdzie pracownik wykonuje montaż, co pozwala na skupienie się na szczegółach oraz na jakości wykonania. Taki sposób montażu ułatwia dostosowanie się do specyficznych wymagań klienta oraz umożliwia wprowadzenie modyfikacji w produkcie w trakcie procesu produkcyjnego. Przykłady zastosowania obejmują produkcję maszyn specjalistycznych, gdzie każdy produkt wymaga indywidualnego podejścia. Dodatkowo, w kontekście standardów branżowych, montaż stacjonarny umożliwia zastosowanie metod kontroli jakości, co jest kluczowe w zapewnieniu wysokiego poziomu satysfakcji klienta. Przy odpowiedniej organizacji stanowiska roboczego, taki montaż pozwala na osiągnięcie wysokiej efektywności, minimalizując ryzyko błędów."

Pytanie 23

Obiekt techniczny może zostać zlikwidowany, jeśli wydatki na przywrócenie jego funkcjonalności przekroczą procentową wartość równą

A. 60% kosztów zakupu nowego obiektu

B. 90% kosztów zakupu nowego obiektu

C. 75% kosztów zakupu nowego obiektu

D. 45% kosztów zakupu nowego obiektu

Twoja odpowiedź o 75% kosztów zakupu nowego obiektu jest na miejscu! To rzeczywiście pokazuje, że jeśli koszty przywrócenia sprawności technicznej obiektu są wyższe niż ten procent, to może warto pomyśleć o jego likwidacji. W wielu branżach, jak budownictwo czy inżynieria, to dość istotne. Firmy muszą dobrze obliczyć, czy lepiej inwestować w naprawy, czy może lepiej zainwestować w coś nowego. Jak dla mnie, 75% to dobra granica – jeśli wydatki na remonty będą powyżej tej wartości, to może lepiej poszukać nowych rozwiązań. W praktyce, takie podejście pomaga w lepszym zarządzaniu budżetami i zasobami, bo w końcu każda złotówka się liczy. Jakby się popatrzyło na obiekty, w które już zainwestowano sporo kasy, to decyzja o ich likwidacji czasem jest bardziej sensowna, dając szansę na lepsze inwestycje gdzie indziej. Trzeba jednak pamiętać, żeby przeprowadzać analizy kosztów z głową, biorąc pod uwagę wszystkie aspekty związane z utrzymaniem obiektów.

Pytanie 24

Podczas montażu prowadnic tocznych, aby uzyskać właściwą tolerancję pasowania, należy

A. przetrzeć powierzchnie prowadnic

B. wałeczki dobrać metodą selekcji

C. wybrać odpowiednie podkładki kompensacyjne

D. dopasować każdy wałek indywidualnie

Wybór wałeczków metodą selekcji jest kluczowym krokiem w procesie montażu prowadnic tocznych, ponieważ pozwala na precyzyjne dopasowanie podzespołów do specyficznych warunków pracy. Metoda ta polega na dobieraniu odpowiednich wałków w oparciu o ich wymiary i tolerancje, co zapewnia optymalne pasowanie i minimalizuje luzy, które mogą prowadzić do niesprawności lub przedwczesnego zużycia systemu. W praktyce, proces selekcji może obejmować pomiary mikrometryczne wałków oraz prowadnic, a także zastosowanie specjalistycznych narzędzi pomiarowych. Należy także uwzględnić różne klasy tolerancji, zgodnie z normami ISO, co jest istotne z punktu widzenia zapewnienia jakości i długowieczności podzespołów. Dobre praktyki inżynieryjne zalecają również przeprowadzanie testów funkcjonalnych po zmontowaniu, aby upewnić się, że system działa w sposób zamierzony. Ta metoda nie tylko zwiększa wydajność, ale także rozszerza żywotność maszyn, co jest kluczowe w kontekście oszczędności operacyjnych.

Pytanie 25

Przed malowaniem odnawianej osłony tokarki, co należy usunąć z jej powierzchni?

A. starą powłokę, odtłuścić i zmatowić powierzchnię

B. tłuste plamy

C. starą powłokę oraz wygładzić powierzchnię

D. starą powłokę i nasmarować naftą

Aby przygotować powierzchnię odnawianej osłony tokarki do malowania, kluczowe jest usunięcie starej powłoki, odtłuszczenie oraz zmatowienie powierzchni. Usunięcie starej powłoki jest istotne, ponieważ zapewnia lepszą przyczepność nowej farby. Powłoka, która jest w złym stanie, może prowadzić do łuszczenia się nowej warstwy, co skróci żywotność malowania. Odtłuszczenie powierzchni eliminuje resztki olejów, smarów i innych zanieczyszczeń, które mogą wpływać na adhezję farby. Zmatowienie, za pomocą papieru ściernego lub innych narzędzi, pozwala na stworzenie mikroporowatej struktury, co dodatkowo zwiększa przyczepność nowej powłoki. Dobrą praktyką jest stosowanie odpowiednich środków chemicznych do czyszczenia, które są zgodne z normami bezpieczeństwa oraz środowiskowymi. Tak przygotowane powierzchnie są bardziej odporne na działanie czynników atmosferycznych oraz mechanicznych, co znacząco wpływa na ich trwałość i estetykę. Przykładem standardu, który można zastosować, jest norma ISO 12944, dotycząca ochrony przed korozją.

Pytanie 26

Z jakiego materiału wykonane są kordy do opon oraz pasy transmisyjne?

A. polichlorek winylu

B. poliestru

C. żywica epoksydowa

D. teflon

Poliester jest materiałem najczęściej wykorzystywanym do produkcji kordów w oponach i pasach transmisyjnych ze względu na jego doskonałe właściwości mechaniczne i odporność na działanie chemikaliów. Poliester charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz niskim skurczem pod wpływem zmian temperatury, co czyni go idealnym wyborem w aplikacjach wymagających dużej stabilności wymiarowej. Kordy poliestrowe zapewniają dobrą elastyczność i są odporne na wilgoć, co jest kluczowe w kontekście ich zastosowania w oponach, gdzie kontakt z wodą i różnymi substancjami chemicznymi jest nieunikniony. W praktyce, zastosowanie poliestru w produkcji opon przyczynia się do zwiększenia ich trwałości i osiągów. Standardy takie jak ISO 9001 oraz inne normy związane z bezpieczeństwem i jakością w przemyśle motoryzacyjnym podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów, co czyni poliester materiałem z wyboru dla producentów opon.

Pytanie 27

Podczas montażu spoczynkowych połączeń wielowypustowych nie stosuje się

A. podgrzewania wałka.

B. podgrzewania osi.

C. specjalnych narzędzi.

D. prasy hydraulicznej.

Podgrzewanie wałka to metoda, która w połączeniach wielowypustowych jest niewłaściwa, ponieważ w tym przypadku nie należy podgrzewać elementu, który ma być montowany. Zamiast tego, powinno się stosować odpowiednie przyrządy montażowe, które umożliwiają precyzyjne i bezpieczne łączenie elementów. Zastosowanie metod takich jak podgrzewanie piasty lub prasy śrubowej jest powszechne i zgodne z praktykami branżowymi. W rzeczywistości, podgrzewanie piasty pozwala na rozszerzenie materiału, co ułatwia montaż wałka, a prasa śrubowa zapewnia równomierne siły montażowe. Dobrą praktyką jest również stosowanie smarów montażowych, które redukują tarcie i ułatwiają prawidłowe osadzenie elementów. Dodatkowo, w przypadku połączeń wielowypustowych, ważne jest przestrzeganie tolerancji wymiarowych oraz stanu powierzchni elementów, co ma kluczowe znaczenie dla ich efektywności i wytrzymałości. Przykładami zastosowania tych technik mogą być montaż wałów w układach napędowych czy przekładniach, gdzie precyzyjne połączenia mają istotne znaczenie dla funkcjonowania całego mechanizmu.

Pytanie 28

Wskaż zapis opisujący pasowanie zgodnie z zasadą stałego otworu.

A. F8/h7

B. H7/g6

C. G7/k6

D. E6/e8

Odpowiedzi E6/e8, G7/k6 oraz F8/h7 nie są stosownymi zapisami pasowania według zasady stałego otworu z kilku powodów. Przede wszystkim, zapisy te nie odzwierciedlają standardowych tolerancji stosowanych w przemyśle, co prowadzi do nieprawidłowego zrozumienia zasad pasowania. Zapis E6/e8 sugeruje, że zarówno otwór, jak i wałek mają zbiegające się tolerancje, co jest sprzeczne z zasadą stałego otworu, w której otwór powinien mieć tolerancję dodatnią w stosunku do wałka, aby zapewnić swobodny ruch. Z kolei G7/k6 przedstawia sytuację, w której otwór ma tolerancję większą niż nominalna, podczas gdy wałek ma tolerancję ujemną, co mogłoby prowadzić do zbyt dużego luzu lub wręcz do sytuacji, w której elementy nie pasują do siebie. W przypadku zapisu F8/h7 mamy do czynienia z podobnym problemem, gdzie tolerancje nie są skompensowane w sposób, który zapewniałby pożądane pasowanie. Niezrozumienie tych zasad prowadzi do typowych błędów w projektowaniu, takich jak niewłaściwe dobieranie tolerancji i pasowań, co może skutkować nieodpowiednią funkcjonalnością i skróceniem żywotności komponentów. Przykłady błędów obejmują nadmiernie ciasne pasowania, które mogą prowadzić do nadmiernego zużycia lub uszkodzenia, oraz luźne pasowania, które mogą skutkować niestabilnością czy drganiami w działających maszynach. Dobre praktyki inżynieryjne wymagają zrozumienia i stosowania właściwych tolerancji, co można osiągnąć poprzez znajomość norm ISO oraz innych standardów branżowych.

Pytanie 29

Zużycie mechaniczne urządzeń jest głównie wynikiem

A. zmęczenia materiałów

B. tarcia

C. korozji

D. odkształceń

Tarcie to coś, co naprawdę wpływa na to, jak długo będą działały maszyny. Kiedy mamy ruchome części, jak łożyska czy koła zębate, to między nimi tworzy się ciepło i mogą pojawiać się drobne uszkodzenia, co z czasem prowadzi do ich zużycia. W praktyce, żeby to jakoś ograniczyć, stosujemy różne metody smarowania. Dzięki nim zmniejszamy tarcie, co wydłuża żywotność tych części. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam muszą być stosowane oleje silnikowe, które nie tylko smarują, ale i chłodzą elementy silnika. Swoją drogą, w wielu branżach, jak lotnictwo, są normy ISO, które mówią, jak najlepiej dbać o smarowanie i konserwację, żeby uniknąć problemów z zużyciem. A co do materiałów, to fajne jest to, że kompozyty mają często mniejsze współczynniki tarcia, co pomaga w redukcji zużycia i poprawia efektywność energetyczną maszyn.

Pytanie 30

Podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów, na których zamontowane są koła zębate walcowe, powinny być względem siebie

A. równoległe

B. obrócone o kąt 45°

C. zwichrowane

D. prostopadłe

Odpowiedź "równoległe" jest poprawna, ponieważ podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów muszą być ustawione równolegle, aby zapewnić prawidłowe przenoszenie napędu i minimalizować zużycie elementów. W przypadku kół zębatych walcowych, które działają na zasadzie zazębiania, ich osadzenie na równoległych osiach pozwala na efektywne przekazywanie momentu obrotowego bez dodatkowych obciążeń. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przekładniach w maszynach CNC, zachowanie równoległości osi wpływa na precyzję pracy oraz żywotność elementów. Dobre praktyki inżynieryjne, takie jak stosowanie precyzyjnych narzędzi do montażu oraz regularne kontrole ustawienia osi, są kluczowe dla zapewnienia wysokiej wydajności i niezawodności systemów napędowych. W przemyśle stosuje się także odpowiednie normy, takie jak ISO 6336 dotyczące obliczeń wytrzymałościowych dla zębów kół zębatych, które uwzględniają także wpływ poprawnego ustawienia osi.

Pytanie 31

Na podstawie tabeli, naprężenia dopuszczalne na ściskanie dla żeliwa Zl 200, wynoszą

Materiał	Naprężenia dopuszczalne w MPa
Materiał	k_r	k_g	k_s	k_c
ZI 200	55	85	70	195

A. 70 MPa

B. 55 MPa

C. 85 MPa

D. 195 MPa

Odpowiedź 195 MPa jest prawidłowa, ponieważ to wartość naprężenia dopuszczalnego na ściskanie dla żeliwa Zl 200, zgodnie z normami branżowymi. Żeliwo Zl 200 jest popularnie stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne, w tym wysoką odporność na ściskanie. W praktyce, materiał ten jest używany w konstrukcjach narażonych na duże obciążenia, takich jak elementy maszyn, odlewy oraz części budowlane. Przy projektowaniu konstrukcji z wykorzystaniem żeliwa Zl 200, istotne jest uwzględnienie tej wartości, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość wyrobów. Zastosowanie odpowiednich wartości naprężeń w projektowaniu pozwala uniknąć uszkodzeń, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej i dobrymi praktykami w zakresie projektowania. Zrozumienie i umiejętność interpretacji danych zawartych w standardach materiałowych jest kluczowe dla każdego inżyniera, a znajomość naprężeń dopuszczalnych dla różnych materiałów, w tym żeliwa, jest fundamentalna dla podejmowania właściwych decyzji inżynieryjnych.

Pytanie 32

Największe ryzyko uszkodzenia wzroku występuje podczas

A. zgrzewania garbowego

B. lutowania lutem twardym

C. nitowania na gorąco

D. spawania łukiem elektrycznym

Spawanie łukiem elektrycznym to poważna sprawa. Generuje intensywne światło i promieniowanie UV, które mogą naprawdę uszkodzić wzrok. Ten jasny łuk elektryczny, który powstaje, to nie tylko efekt wow – niestety, może prowadzić do oparzeń siatkówki, znanych jako 'zapalenie siatkówki spawalniczej'. Dlatego każdy, kto spawa, powinien nosić dobre okulary ochronne, najlepiej te, które spełniają normy EN 175. To standardy dotyczące ochrony oczu podczas pracy w spawalnictwie. Dodatkowo, warto postawić na osłony kabinowe i ograniczyć dostęp dla osób, które nie powinny się kręcić w okolicy spawania. Wydaje mi się, że zrozumienie tych zagrożeń i odpowiednie zabezpieczenie to klucz do bezpiecznej pracy. W końcu zdrowie wzroku jest najważniejsze!

Pytanie 33

Wał służy do przekształcania ruchu postępowo-zwrotnego w ruch obrotowy?

A. giętki

B. rozrządu

C. stopniowy

D. wykorbiony

Wał wykorbiony to kluczowy element w mechanice przekładni, który ma na celu przekształcenie ruchu postępowo-zwrotnego w ruch obrotowy. Jego działanie opiera się na zastosowaniu specjalnych wykorbionych segmentów, które przekształcają liniowy ruch tłoka na obrotowy ruch wału. Typowym przykładem zastosowania wałów wykorbionych są silniki spalinowe, w których ruch tłoków, generowany przez spalanie mieszanki paliwowo-powietrznej, jest zamieniany na obrót wału korbowego. Wały wykorbione są projektowane zgodnie z normami branżowymi, co zapewnia ich niezawodność i efektywność działania. W praktyce, tak skonstruowane mechanizmy są wykorzystywane w różnych dziedzinach inżynierii, od motoryzacji po maszyny przemysłowe, a ich odpowiednia konstrukcja i zastosowanie są kluczowe dla efektywności pracy całego układu napędowego.

Pytanie 34

Utrzymanie kadłuba obrabiarki polega na

A. nałożeniu kompozytów metalożywowych

B. przeprowadzeniu miedziowania galwanicznego

C. nałożeniu powłok kompozytowych

D. uzupełnieniu uszkodzonych powłok lakierniczych

Twoje uzupełnienie dotyczące naprawy lakieru kadłuba obrabiarki jest jak najbardziej trafne. Konserwacja tego elementu jest naprawdę ważna, bo nie tylko wpływa na wygląd maszyny, ale też chroni ją przed rdzą oraz innymi szkodliwymi czynnikami. Regularne poprawki powłok lakierowych są kluczowe, żeby maszyny mogły długo działać, bo są narażone na różne chemikalia i wibracje. Jak używasz dobrych jakościowo lakierów i stosujesz się do zaleceń producenta, to zdecydowanie zwiększasz odporność kadłuba na uszkodzenia. W branży CNC, gdzie precyzja i estetyka mają duże znaczenie, zadbanie o lakier to nieodłączna część codziennej konserwacji, a to z kolei odbija się na wizerunku firmy i jakości produkcji. Nie zapominaj, że standardy ISO 9001 mocno akcentują znaczenie dbałości o jakość, a to wszystko ma związek z odpowiednią konserwacją sprzętu.

Pytanie 35

Czynnikiem, który nie powoduje przyspieszonego zużycia pasa klinowego w systemie pasowym jest

A. zbyt niska prędkość obrotu przekładni

B. nieprostopadłe ustawienie kół względem osi wału

C. nasączenie pasa olejem

D. brak równoległości osi wałów oraz zamontowanych kół pasowych

Zbyt niska prędkość obrotowa przekładni nie jest przyczyną przyspieszonego zużycia pasa klinowego, ponieważ to prędkość obrotowa nie wpływa bezpośrednio na intensywność tarcia między pasem a kołem pasowym. W rzeczywistości, przy niskich prędkościach obrotowych, pasy klinowe mogą działać w bardziej stabilnych warunkach, co z reguły prowadzi do mniejszego zużycia. Ważne jest, aby zapewnić odpowiednią prędkość obrotową, która pozwoli na prawidłowe działanie przekładni, jednak nie jest ona bezpośrednio związana z przyspieszonym zużyciem pasa. Przykładem mogą być zastosowania w przemyśle, gdzie pasy klinowe są używane do napędu maszyn o niskich prędkościach, takich jak przenośniki taśmowe, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej konserwacji i monitorowania stanu pasa, a niekoniecznie jego prędkości obrotowej. W praktyce, aby zminimalizować zużycie pasa, należy zwrócić uwagę na prawidłowe osadzenie kół pasowych oraz na ich równoległość, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności przekładni.

Pytanie 36

Podczas interakcji dwóch elementów, gdy dochodzi do ścierania nierówności powierzchni oraz pojawiają się cząstki zanieczyszczeń zbudowane z tlenków metali, mamy do czynienia z tarciem

A. suche.

B. półsuche.

C. czyste.

D. płynne.

Odpowiedź "suche" jest prawidłowa, ponieważ tarcie suche występuje w sytuacji, gdy dwie powierzchnie stykają się bez obecności jakiegokolwiek smaru lub substancji smarujących. W wyniku tego rodzaju kontaktu dochodzi do bezpośredniego ścierania się materiałów, co prowadzi do powstawania cząsteczek zanieczyszczeń, w tym tlenków metali, które powstają na skutek utleniania się powierzchni. Przykładem zastosowania tarcia suchego może być obrót kół samochodowych na nawierzchni asfaltowej, gdzie opony stykają się z podłożem bez dodatkowego smarowania. Tarcie suche jest kluczowym zagadnieniem w inżynierii mechanicznej, ponieważ wpływa na zużycie materiałów oraz efektywność energetyczną. W kontekście norm, stan techniczny maszyn powinien być monitorowany według standardów ISO, które wskazują na ważność oceny tarcia w utrzymaniu ruchu oraz w programach prewencyjnego utrzymania ruchu maszyn. Zrozumienie mechanizmu tarcia suchego jest kluczowe dla inżynierów projektujących układy mechaniczne, aby zminimalizować zużycie i maksymalizować trwałość komponentów.

Pytanie 37

Wybór uszczelnienia w pompach przepływowych nie jest uzależniony od

A. ciśnienia cieczy

B. temperatury cieczy

C. kierunku, w którym przepływa ciecz

D. typ pompowanej cieczy

Wybór odpowiedniego szczeliwa w pompach przepływowych w rzeczywistości nie zależy od kierunku przepływu cieczy, ponieważ szczeliwa są projektowane głównie z myślą o szczelności i wytrzymałości w obliczu ciśnienia oraz właściwości cieczy. Kierunek przepływu nie wpływa na ich funkcję, ponieważ ich głównym zadaniem jest zapobieganie wyciekom, niezależnie od tego, czy ciecz przepływa w jednym, czy w drugim kierunku. Na przykład w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przemysłowych pompach do wody, dobór szczeliwa będzie bardziej związany z rodzaju pompowanej cieczy, jej temperaturą oraz ciśnieniem, co jest kluczowe dla zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa systemu. Warto również zaznaczyć, że standardy takie jak ISO 3069 dotyczące uszczelnień w pompach pomagają w doborze odpowiednich szczeliw na podstawie tych właśnie parametrów.

Pytanie 38

W przypadku montażu okładzin ciernych sprzęgieł wykorzystuje się połączenia

A. nitowe

B. zgrzewane

C. spawane

D. wtłaczane

Montaż okładzin ciernych sprzęgieł przez spawanie, zgrzewanie czy wtłaczanie to nie najlepszy pomysł, i to z kilku ważnych powodów. Spawanie, mimo że mocne, może spowodować zmiany w strukturze materiałów przez wysoką temperaturę, co osłabia spoiny i może prowadzić do deformacji. A okładziny cierne muszą mieć stały kontakt z innymi elementami, więc stabilność i odporność na wysokie temperatury są tutaj kluczowe. Zgrzewane połączenia są słabsze i mogą nie rozkładać naprężeń, co skutkuje szybszym zużyciem. Metoda wtłaczania, choć czasem używana, nie radzi sobie z dużymi obciążeniami mechanicznymi i termicznymi, które występują w sprzęgłach. Często ludzie myślą, że wyższa temperatura czy ciśnienie podczas montażu zwiększają wytrzymałość, co jest błędne. Tak naprawdę w wymagających aplikacjach, jak sprzęgła, nitowanie to najskuteczniejsza opcja, a różne techniki spawania czy zgrzewania mogą przynieść więcej szkody niż pożytku.

Pytanie 39

Hamulce dzielą się na zwykłe, różnicowe oraz sumowe

A. tarcze

B. szczękowe

C. cięgnowe

D. klockowe

Zrozumienie rodzajów hamulców jest kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności pojazdów. Odpowiedzi "szczękowych", "klockowych" i "tarczowych" nawiązują do innych typów hamulców, które mają różne zasady działania, co może prowadzić do nieporozumień. Hamulce szczękowe, na przykład, działają na zasadzie docisku szczęk do bębna hamulcowego, co skutkuje hamowaniem. W pojazdach osobowych i ciężarowych często stosowane są hamulce tarczowe, które wykorzystują klocki hamulcowe do działania na tarcze przymocowane do kół. Z kolei hamulce klockowe, jako forma hamulców tarczowych, charakteryzują się zastosowaniem klocków, które przylegają do powierzchni tarczy. W przypadku tych odpowiedzi, problem polega na tym, że nie są one związane z kategorią hamulców opartej na cięgnach, a ich zastosowanie koncentruje się na innych mechanizmach, które nie wykorzystują klasycznego cięgna. Typowe błędy myślowe obejmują pomylenie różnych typów hamulców, co często wynika z braku zrozumienia ich konstrukcji i zasad działania. W praktyce, znajomość różnic między tymi systemami jest niezbędna, aby właściwie ocenić ich efektywność w różnych warunkach eksploatacyjnych oraz wybrać odpowiedni typ hamulców do konkretnego zastosowania w pojazdach.

Pytanie 40

Przed zamontowaniem gumowych pierścieni uszczelniających tłok siłownika, należy

A. rozciągnąć na wałku do uzyskania odpowiedniej średnicy

B. zwilżyć poprzez zanurzenie w oleju

C. podgrzać do temperatury około 80°C

D. odtłuścić poprzez umycie w benzynie ekstrakcyjnej

Zwilżenie gumowych pierścieni uszczelniających tłok siłownika poprzez zanurzenie w oleju jest kluczowym krokiem przed ich montażem. Olej działa jako smar, co minimalizuje tarcie podczas początkowego transportu pierścienia w obrębie cylindrycznym siłownika. Ponadto, smarowanie gumowych uszczelek pomaga w ich lepszym dopasowaniu do powierzchni, co z kolei zapewnia skuteczniejsze uszczelnienie. W branży hydraulicznej standardy, takie jak ISO 16028, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich płynów eksploatacyjnych, które wspierają długowieczność uszczelek oraz efektywność działania siłowników. W praktyce, przed montażem pierścieni, warto także zwrócić uwagę na dobór oleju - powinien on być kompatybilny z materiałem gumowym, aby nie powodować jego degradacji. Przy odpowiednim przygotowaniu uszczelek można znacznie zredukować ryzyko awarii i przedłużyć czas eksploatacji urządzenia.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej