Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 09:43
- Data zakończenia: 20 maja 2025 09:50
Egzamin niezdany
Wynik: 18/40 punktów (45,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Jakiej czynności nie należy przeprowadzać przed rozpoczęciem montażu łożysk ślizgowych dzielonych?
A. Dokładnego oczyszczania czopów wału
B. Weryfikacji stanu powierzchni gniazd łożyskowych
C. Smarowania smarem panewek łożyska
D. Kontroli wymiarów gniazd łożyskowych
Dokładne mycie czopów wału, sprawdzanie stanu powierzchni gniazd łożyskowych oraz wymiarów gniazd łożyskowych to kluczowe czynności przygotowawcze, które mają na celu zapewnienie prawidłowego montażu łożysk ślizgowych dzielonych. Mycie czopów wału jest niezbędne, ponieważ zanieczyszczenia mogą prowadzić do uszkodzeń łożysk, a w konsekwencji do awarii całego układu. Niezwykle ważne jest, aby czopy były wolne od rdzy, oleju czy innych zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć na ich właściwości fizyczne. Kolejnym istotnym krokiem jest sprawdzenie stanu powierzchni gniazd łożyskowych. Nierówności, zarysowania czy uszkodzenia mogą poważnie ograniczyć funkcjonalność łożysk, co w dłuższym czasie prowadzi do ich przedwczesnej eksploatacji. Ostatecznie, sprawdzenie wymiarów gniazd łożyskowych jest kluczowe dla potwierdzenia, że łożyska będą w stanie osadzić się poprawnie i stabilnie. Błędem jest poleganie na smarowaniu przed zakończeniem tych czynności, ponieważ wprowadzenie smaru podczas przygotowań może zanieczyścić gniazda i czopy, co negatywnie wpłynie na ich współpracę. Dobre praktyki w przemyśle mechaniki wskazują, że tylko po spełnieniu wszystkich warunków przygotowawczych można przystąpić do smarowania, co zapewnia dłuższą żywotność i lepszą wydajność systemu.
Pytanie 3
Jakie urządzenie przekształca energię cieplną w energię mechaniczną?
A. sprężarkach tłokowych
B. silnikach spalinowych
C. pompach ciepła
D. wentylatorach odśrodkowych
Silniki spalinowe to takie maszyny, które przerabiają ciepło z paliwa, na przykład benzyny czy oleju napędowego, na ruch mechaniczny. Działa to tak, że w cylindrach silnika zapala się mieszanka paliwa z powietrzem, co generuje gorące gazy. Te gazy, jak się rozprężają, pchają tłoki w dół, a to z kolei zamienia ciepło w ruch. Silniki spalinowe są na przykład w autach, gdzie napędzają pojazdy. Ale używa się ich też w przemyśle do zasilania maszyn czy generatorów prądu. W motoryzacji i lotnictwie mamy różne normy dotyczące spalin, żeby zmniejszyć zły wpływ na środowisko. W ostatnich latach widać też, jak ważne stają się nowe technologie, takie jak hybrydy czy elektryki. Warto pamiętać, że dobrze zaprojektowane silniki myślą też o efektywności paliwowej, co oznacza, że mniej paliwa się marnuje i mniej CO2 idzie do atmosfery.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Jaką powierzchnię poprzeczną powinien mieć tłok pompy przy ciśnieniu 2 MPa oraz sile działającej na tłok wynoszącej 1 kN?
A. 50 mm2
B. 200 mm2
C. 500 mm2
D. 2 000 mm2
Wybór niewłaściwego przekroju poprzecznego tłoka pompy może wynikać z niepełnego zrozumienia relacji między siłą, ciśnieniem a polem przekroju. Na przykład, wskazanie 50 mm² jako odpowiedzi sugeruje, że osoba pytająca nie uwzględniła odpowiednio wysokiego ciśnienia 2 MPa, które wymaga znacznie większego przekroju, aby uzyskać siłę 1 kN. Zbyt mały przekrój poprzeczny narażałby system na ryzyko awarii, ponieważ nie byłby w stanie sprostać wymaganej sile. Z kolei wybór 200 mm² wskazuje na pewne zrozumienie zagadnienia, ale nadal nie osiąga wymaganego pola, co również prowadzi do niedoboru siły. Osoby wybierające 2 000 mm² mogą być skłonne do przesady, nie przywiązując uwagi do dostosowania wymiarów do rzeczywistych potrzeb systemu. To podejście może prowadzić do nieefektywności, większych kosztów produkcji oraz zwiększenia masy i rozmiaru pompy, co jest niepożądane w wielu zastosowaniach przemysłowych. W inżynierii hydraulicznej, kluczowe jest, aby projektować elementy zgodnie z obowiązującymi normami i wytycznymi, które określają optymalne rozwiązania, biorąc pod uwagę zarówno bezpieczeństwo, jak i wydajność. Praca z odpowiednimi wzorami i przepisami jest niezbędna, aby uniknąć typowych błędów w obliczeniach oraz zapewnić prawidłowe funkcjonowanie systemów hydraulicznych.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
Podaj metodę obróbcza, która musi być użyta do wytworzenia obudowy żeliwnej z żeberkami?
A. Walcowanie
B. Odlewanie
C. Tłoczenie
D. Kucie
Obróbka odlewnicza jest najczęściej stosowaną metodą do produkcji żeliwnych obudów, zwłaszcza tych z użebrowaniem. Odlewanie pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, które są trudne do wyprodukowania innymi metodami. Dzięki zastosowaniu formy odlewniczej, można precyzyjnie odwzorować szczegóły konstrukcyjne, co ma kluczowe znaczenie w przypadku elementów wymagających wysokiej dokładności. Żeliwo odlewane charakteryzuje się dobrymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem na obudowy do różnych zastosowań przemysłowych, takich jak maszyny, silniki czy urządzenia hydrauliczne. Ponadto, proces odlewania umożliwia produkcję dużych partii elementów, co sprzyja efektywności kosztowej. W praktyce, standardy takie jak ISO 8062 dotyczące tolerancji odlewów oraz normy dotyczące jakości materiałów żeliwnych są kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów. Wiedza o odlewaniu oraz umiejętność interpretacji rysunków technicznych i specyfikacji materiałowych są niezbędne dla inżynierów i techników w branży mechanicznej.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
Jaka jest teoretyczna sprawność obiegu Carnota, gdy temperatura źródła ciepła wynosi 500 K, a czynnik w trakcie przemiany schładza się do 300 K?
A. 60%
B. 40%
C. 20%
D. 80%
Sprawność teoretyczna obiegu Carnota określa maksymalną wydajność, jaką można osiągnąć w układzie termodynamicznym, wykorzystując dwa źródła ciepła o różnych temperaturach. Wzór na sprawność Carnota ma postać: \( \eta = 1 - \frac{T_C}{T_H} \), gdzie \( T_C \) to temperatura chłodnicy, a \( T_H \) to temperatura źródła ciepła. Podstawiając wartości z pytania: \( T_H = 500 K \) i \( T_C = 300 K \), obliczamy sprawność: \( \eta = 1 - \frac{300}{500} = 1 - 0,6 = 0,4 \) co daje 40%. Taki wynik wskazuje na znaczenie różnicy temperatur w osiąganiu wysokiej efektywności w cyklach termodynamicznych. Przykładem zastosowania obiegu Carnota są systemy chłodnicze, które starają się jak najlepiej wykorzystać różnice temperatur do efektywnego transportu ciepła, co stanowi fundament wielu nowoczesnych technologii grzewczych i chłodniczych, zgodnych z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 10
Jakie urządzenie wykorzystywane jest do pomiaru ciśnienia oleju w systemie smarowania?
A. multimetr
B. wakuometr
C. manometr
D. pirometr
Multimetr, wakuometr oraz pirometr to narzędzia, które mają specyficzne zastosowanie w diagnostyce i pomiarach, ale nie są odpowiednie do kontroli ciśnienia oleju. Multimetr jest przyrządem do pomiaru napięcia, natężenia prądu oraz oporu elektrycznego, co czyni go nieodpowiednim narzędziem w kontekście pomiarów ciśnienia cieczy. W praktyce multimetr może być używany do diagnozowania układów elektrycznych w pojazdach, ale nie odnosi się do pomiarów mechanicznych związanych z olejem. Z kolei wakuometr służy do pomiaru ciśnienia podciśnienia, co również nie ma zastosowania w kontekście układów smarowania, które wymagają pomiaru ciśnienia ciśnieniowego. Podobnie, pirometr jest urządzeniem do pomiaru temperatury obiektów, co jest zupełnie inną dziedziną. Użycie tych narzędzi do pomiaru ciśnienia oleju może prowadzić do błędnych wniosków i potencjalnych awarii, gdyż nie są one zaprojektowane do takich pomiarów. Niezrozumienie tych różnic technicznych może skutkować poważnymi konsekwencjami dla sprawności pracy silnika, dlatego kluczowe jest, aby stosować odpowiednie przyrządy w odpowiednich zastosowaniach. Właściwe podejście do diagnostyki i konserwacji pojazdów opiera się na znajomości i umiejętnym stosowaniu odpowiednich narzędzi, co jest fundamentem profesjonalnej obsługi serwisowej.
Pytanie 11
Zużycie mechaniczne urządzeń jest głównie wynikiem
A. zmęczenia materiałów
B. odkształceń
C. tarcia
D. korozji
Zrozumienie, że tarcie jest takim głównym czynnikiem, które prowadzi do zużycia maszyn, to naprawdę ważna sprawa. Często myli się to z innymi procesami, jak zmęczenie materiałów, korozja czy odkształcenia. Zmęczenie to się dzieje głównie przez cykliczne obciążenia, a nie przez tarcie od razu. Korozja to w ogóle inna bajka, bo to chemia i reakcje z otoczeniem, a nie mechaniczne działania. Jeśli chodzi o odkształcenia, to one się mogą zdarzać, ale ich wpływ na zużycie jest jednak mniejszy niż w przypadku tarcia. Wiele osób myli te sprawy, co później może prowadzić do złych decyzji przy konserwacji maszyn. Kluczowe jest podejście całościowe – musimy pamiętać o różnych aspektach, które mogą wpływać na żywotność urządzeń. Dobre zarządzanie tarciem, przez dobór materiałów i smarów, to podstawa, aby maszyny działały długo i efektywnie.
Pytanie 12
Jakie narzędzie nie jest stosowane do wykonania otworu pasowanego cp20H7?
A. rozwiertaka ϕ20H7
B. wiertła ϕl9,5
C. wiertła ϕ20
D. rozwiertaka ϕ19,75
Wybór wiertła ϕ19,5 oraz rozwiertaka ϕ19,75 mogą wydawać się na pierwszy rzut oka odpowiednie, jednak nie spełniają one kryteriów tolerancji określonych dla otworu pasowanego cp20H7. Podstawowym błędem jest nieuwzględnienie, że pasowanie to wymaga otworu o konkretnych wymiarach, a średnica 19,5 mm oraz 19,75 mm będą prowadzić do nadmiernego luzu montażowego, co negatywnie wpłynie na funkcjonowanie połączenia. Z kolei rozwiertak ϕ20H7 jest narzędziem, które może być stosowane po wstępnym wierceniu, aby uzyskać ostateczną średnicę potrzebną do uzyskania pasowania, jednak jego zastosowanie w tej sytuacji nie jest właściwe jako narzędzie wstępne. W praktyce inżynieryjnej istotne jest, aby narzędzia były dobierane zgodnie z wymaganiami technicznymi, a nie tylko dla zaspokojenia ogólnych założeń. Często popełniany błąd to pomijanie tolerancji w obliczeniach i wybór narzędzi na podstawie nieprecyzyjnych lub mylnych założeń, co prowadzi do niskiej jakości wykonania otworów i zwiększenia kosztów produkcji. Dlatego kluczowe jest, aby przed podjęciem decyzji o doborze narzędzi, szczegółowo zapoznać się z normami oraz zaleceniami producentów.
Pytanie 13
Planowanie miejsca pracy spawacza powinno przede wszystkim brać pod uwagę
A. tłumienie hałasu
B. dobrą wentylację
C. optymalną temperaturę
D. niską wilgotność
Dobra wentylacja na stanowisku pracy spawacza jest kluczowym elementem zapewniającym bezpieczeństwo i zdrowie pracowników. Spawanie generuje szkodliwe opary, dymy i gazy, które mogą prowadzić do problemów zdrowotnych, takich jak choroby układu oddechowego. Dlatego istotne jest, aby przestrzeń robocza była odpowiednio wentylowana, co pozwala na skuteczne usuwanie tych zanieczyszczeń. Przykładem zastosowania dobrej wentylacji może być montaż systemów wyciągowych, które usuwają zanieczyszczenia bezpośrednio z miejsca spawania. Dodatkowo, zgodnie z normą PN-EN ISO 15012, należy zapewnić odpowiednią cyrkulację powietrza w pomieszczeniu, by zredukować stężenie szkodliwych substancji. Implementacja wentylacji nie tylko poprawia komfort pracy, ale także minimalizuje ryzyko pożaru oraz zwiększa ogólne bezpieczeństwo w miejscu pracy, co jest fundamentem dobrych praktyk w branży metalowej i budowlanej.
Pytanie 14
Na podstawie charakteru realizowanej pracy, obrabiarki skrawające klasyfikowane są jako
A. przetworników energii mechanicznej
B. silników
C. urządzeń technologicznych
D. urządzeń transportowych
Obrabiarki skrawające nie mogą być klasyfikowane jako silniki, ponieważ silniki mają na celu przetwarzanie energii w ruch mechaniczny, co jest inną funkcją niż ta, którą pełnią obrabiarki. Silniki generują moc, która napędza różnego rodzaju maszyny, ale same w sobie nie przetwarzają materiałów. Klasyfikowanie obrabiarek jako urządzeń transportowych również jest błędne, ponieważ urządzenia te służą do przemieszczania materiałów z jednego miejsca do drugiego, a nie do ich przetwarzania. Urządzenia technologiczne, do których należy zaliczyć obrabiarki, mają na celu realizację procesów produkcyjnych. Klasyfikacja obrabiarek jako przetworników energii mechanicznej jest również myląca. Przetworniki energii zazwyczaj koncentrują się na zamianie jednej formy energii w inną, na przykład z energii elektrycznej na mechaniczną, a obrabiarki skrawające zajmują się usuwaniem materiału, co jest procesem technologicznym, a nie przetwarzaniem energii. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowej klasyfikacji maszyn oraz ich funkcji w procesie produkcyjnym.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
Suwak strugarki poprzecznej porusza się w ruchu prostoliniowym i zwrotnym w kierunku równoległym do głównej osi urządzenia dzięki zastosowaniu mechanizmu
A. krzywkowego
B. śrubowego
C. jarzmowego
D. dźwigniowego
Suwak w strugarce poprzecznej porusza się równolegle do głównej osi maszyny dzięki mechanizmowi jarzmowemu. Ten mechanizm zapewnia, że ruch jest precyzyjny i prostoliniowy. Jarzmo to kilka części, które razem pracują, żeby przenieść ruch obrotowy na liniowy. W strugarkach jest on ważny, bo stabilizuje i kieruje suwakiem, co ma spory wpływ na jakość obrabianych materiałów. Przykład tego mechanizmu można zobaczyć, kiedy mówimy o regulacji głębokości skrawania, co naprawdę wpływa na efekt końcowy. Korzystanie z jarzma to dobra praktyka w inżynierii mechanicznej, bo dzięki temu maszyna działa efektywnie i mamy mniej drgań, co jest niezwykle ważne w obróbce.
Pytanie 17
Jeżeli pojazd przemieszcza się z niezmienną prędkością, v=20 m/s po okrągłym torze o promieniu r=200 m, to jakie jest przyspieszenie normalne wpływające na ten pojazd?
A. 2 m/s2
B. 1 m/s2
C. 4 m/s2
D. 8 m/s2
Często błędne odpowiedzi wynikają z nieporozumień związanych z zasadami dynamiki ruchu. Na przykład, odpowiedź 4 m/s² może wydawać się sensowna, ale nie do końca pasuje do tego, co się dzieje w ruchu po okręgu. W przypadku przyspieszenia normalnego chodzi o relację między prędkością a promieniem toru, a nie bezpośrednio o siły. Z kolei odpowiedź 1 m/s² może sugerować, że pojazd porusza się w sposób wymagający niewielkiego przyspieszenia, co nie jest prawdą. Nawet przy stałej prędkości w ruchu po okręgu musisz ciągle zmieniać kierunek, a to już łączy się z większym przyspieszeniem. Natomiast 8 m/s² może pokazywać, że ktoś nie do końca rozumie, czym jest przyspieszenie normalne i jak się je liczy. Często w obliczeniach jest więc błąd, bo nie stosuje się odpowiednich wzorów lub nie zwraca uwagi na jednostki. Po prostu warto wiedzieć, że przyspieszenie normalne to coś innego niż całkowite przyspieszenie liniowe. W ruchu po okręgu zmiana kierunku wymaga działania siły i to może być mylące dla niewtajemniczonych w fizykę. Dlatego ważne jest, aby dobrze znać wzory i zasady dotyczące ruchu pojazdów.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
Na wartość wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego nie ma wpływu
A. wypalenie gniazd zaworowych w głowicy silnika
B. uszkodzenie pierścieni tłokowych
C. zastosowanie oleju silnikowego o większej klasie lepkości
D. uszkodzenie uszczelki pod głowicą silnika
Wybór odpowiedzi dotyczącej zastosowania oleju silnikowego o większej klasie lepkości jako czynnika, który nie wpływa na brak wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego, jest prawidłowy. Klasa lepkości oleju silnikowego odnosi się do jego zdolności do przepływu w różnych temperaturach, a nie bezpośrednio do właściwego uszczelnienia komory spalania. Kompresja w cylindrze jest głównie zależna od stanu mechanicznych elementów silnika, takich jak pierścienie tłokowe, uszczelki i gniazda zaworowe. W praktyce, stosowanie oleju o wyższej klasie lepkości może pomóc w zmniejszeniu zużycia silnika oraz poprawieniu jego ochrony w ekstremalnych warunkach pracy, jednak nie ma bezpośredniego wpływu na utrzymanie kompresji. Zgodnie z zaleceniami producentów silników, klasa lepkości powinna być dobrana do specyfikacji silnika, co może również wpłynąć na jego wydajność oraz trwałość. Dobrze dobrany olej przyczynia się do dłuższej żywotności silnika, jednak w przypadku problemów z kompresją, konieczne jest przeprowadzenie diagnostyki podzespołów mechanicznych.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
Korozja elektrochemiczna występuje na skutek
A. niewłaściwej konstrukcji.
B. wpływu aktywnych związków chemicznych.
C. niewłaściwej eksploatacji.
D. działania elektrolitów na materiał.
Korozja elektrochemiczna nie jest wynikiem niewłaściwej konstrukcji ani niewłaściwej eksploatacji. Choć te czynniki mogą wpływać na ogólną trwałość i wydajność konstrukcji, korozja elektrochemiczna ma swoje źródło w chemicznych reakcjach zachodzących na powierzchni metali w obecności elektrolitów. Niewłaściwa konstrukcja odnosi się przede wszystkim do aspekty projektowania, które mogą prowadzić do problemów z drenażem wody lub gromadzeniem wilgoci, co jest tylko jednym z wielu czynników sprzyjających korozji, ale nie jej przyczyną. Z kolei niewłaściwa eksploatacja, na przykład brak odpowiedniej konserwacji, może przyspieszyć procesy degradacji, jednak sama w sobie nie generuje korozji elektrochemicznej. Aktywne związki chemiczne, choć mogą wpływać na procesy korozji, to nie są jedynym czynnikiem, który definiuje korozję elektrochemiczną. Kluczowym aspektem tego zjawiska są właśnie elektrolity, które dostarczają potrzebnych jonów do reakcji. W praktyce, aby skutecznie przeciwdziałać korozji, niezbędne jest zrozumienie mechanizmów elektrochemicznych oraz stosowanie odpowiednich metod ochrony, jak np. powłoki ochronne czy katodowa ochrona, zgodnych z międzynarodowymi standardami.
Pytanie 23
Sprawdzanie bicia promieniowego po zmontowaniu kół zębatych wykonuje się przy użyciu czujnika zegarowego na średnicy
A. podstaw
B. wierzchołkowej
C. podziałowej kół
D. koła zasadniczego
Wybór średnicy wierzchołkowej lub podstaw jest mylny z perspektywy oceny montażu kół zębatych. Średnica wierzchołkowa odnosi się do zewnętrznej średnicy koła, podczas gdy średnica podstaw jest stosunkowo mało użyteczna w kontekście oceny bicia promieniowego, gdyż nie uwzględnia rzeczywistego współdziałania zębatych elementów. Bicie promieniowe powinno być mierzone w miejscu, które odzwierciedla rzeczywiste warunki pracy zestawu zębatego. Średnica podstawowa z kolei jest teoretyczną średnicą, na której zęby zaczynają współpracować, ale nie oddaje rzeczywistego stanu rzeczy. Koło zasadnicze również nie reprezentuje odpowiedniego punktu do oceny, ponieważ nie jest bezpośrednio związane z parametrami operacyjnymi kół zębatych. Typowym błędem w takim przypadku jest brak zrozumienia, że precyzyjne pomiary dotyczące podziałowej średnicy są kluczowe dla zapewnienia optymalnego działania całego układu napędowego. Na przykład, wiele osób może zakładać, że pomiar na średnicy wierzchołkowej wystarczy, ale to prowadzi do nieprawidłowych wniosków dotyczących stanu koła zębatego i jego geometrii, co może skutkować problemami w pracy maszyn i urządzeń.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
Proces obróbki skrawaniem, w którym narzędzie obraca się, a obrabiany element porusza się w linii prostej, określa się mianem
A. struganiem
B. wierceniem
C. toczeniem
D. frezowaniem
Struganie, wiercenie oraz toczenie to inne procesy obróbcze, które różnią się zasadniczo od frezowania. Struganie polega na użyciu narzędzia skrawającego, które porusza się wzdłuż nieruchomego obrabianego przedmiotu, a ruch narzędzia najczęściej odbywa się w kierunku prostoliniowym. Struganie stosuje się do obróbki płaskich powierzchni i krawędzi, jednak nie jest to proces, w którym narzędzie wykonuje ruch obrotowy, co czyni je odmiennym od frezowania. Wiercenie z kolei jest procesem, w którym narzędzie, najczęściej w postaci wiertła, wykonuje ruch obrotowy, ale obrabiany materiał pozostaje w miejscu, co prowadzi do powstawania otworów w materiałach. W tym przypadku zatem również nie zachodzi ruch prostoliniowy przedmiotu. Toczenie, jak w przypadku wiercenia, polega na wykonywaniu ruchu obrotowego, ale dotyczy cylindrycznych powierzchni, gdzie obrabiany element obraca się, a narzędzie porusza się wzdłuż jego osi. Wszystkie te procesy, mimo że są istotne w obróbce skrawaniem, nie odpowiadają definicji frezowania. Wybór niewłaściwego procesu obróbczego często wynika z błędnego zrozumienia zasady działania narzędzi skrawających oraz ich zastosowania w praktyce inżynieryjnej, co może prowadzić do nieefektywności w produkcji oraz problemów z jakością obrobionych części.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Aby skontrolować przyleganie suportu do łoża tokarki, powinno się użyć
A. szczelinomierza
B. czujnika zegarowego
C. sprawdzianu do rowków
D. kątownika
Szczelinomierz jest narzędziem pomiarowym, które pozwala na dokładne określenie luzów i przylegania różnych elementów w maszynach, w tym suportu tokarki do łoża. Jego zastosowanie jest kluczowe, ponieważ umożliwia pomiar w trudno dostępnych miejscach, gdzie inne narzędzia mogą okazać się mniej skuteczne. Dzięki szczelinomierzom można precyzyjnie ocenić, czy suport jest prawidłowo ustawiony, co ma bezpośredni wpływ na jakość obrabianych detali oraz ich wymiarów. Użytkowanie szczelinomierza zgodnie z instrukcjami dostarczonymi przez producenta oraz dobrymi praktykami branżowymi, takimi jak regularne kalibracje, zapewnia wysoką dokładność pomiarów. To narzędzie znajduje szerokie zastosowanie nie tylko w obróbce skrawaniem, ale również w innych dziedzinach inżynierii mechanicznej, gdzie precyzja montażu jest kluczowa.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
Po zakończonym głównym remoncie maszyny przeprowadza się test
A. wyłącznie bez obciążenia
B. wyłącznie pod obciążeniem
C. bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem
D. pod obciążeniem, a następnie bez obciążenia
Prawidłowa odpowiedź wskazuje na konieczność przeprowadzenia próbnej pracy maszyny najpierw bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem. Taki schemat testowania jest zgodny z dobrymi praktykami w zakresie utrzymania ruchu i serwisu maszyn. Wykonywanie prób bez obciążenia pozwala na weryfikację podstawowych parametrów pracy maszyny, takich jak prawidłowe obroty silnika, brak wibracji oraz ocenę ogólnego stanu technicznego. Jest to kluczowe, aby upewnić się, że maszyna działa prawidłowo przed obciążeniem, co może prowadzić do ewentualnych uszkodzeń. Po przeprowadzeniu testu bez obciążenia, następnie należy przystąpić do testu pod obciążeniem, który symuluje warunki rzeczywiste pracy maszyny. W tym etapie można ocenić, jak maszyna radzi sobie z obciążeniem roboczym, sprawdzając parametry takie jak temperatura, ciśnienie oraz zużycie energii. Przykładem mogą być maszyny CNC, które po remoncie są najpierw uruchamiane bez obciążenia w celu sprawdzenia ustawień, a następnie testowane pod obciążeniem w celu weryfikacji dokładności i jakości obróbki.
Pytanie 30
Podczas aranżacji miejsca pracy dla obrabiarki CNC ważne jest, aby operator znajdował się w najlepszej pozycji, która jest
A. siedząca
B. klęcząca
C. leżąca
D. stojąca
Wybór pozycji leżącej jako miejsca pracy dla operatora obrabiarki CNC jest niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia ona odpowiedniego wsparcia dla precyzyjnego wykonywania zadań. Leżenie w trakcie pracy może prowadzić do braku kontroli nad narzędziem oraz obniżenia poziomu koncentracji, co jest niezbędne w przypadku obsługi skomplikowanych i precyzyjnych maszyn. Dodatkowo, taka pozycja stwarza ryzyko kontuzji, ponieważ operator ma ograniczony dostęp do panelu sterującego i nie może swobodnie reagować na zmiany zachodzące w procesie obróbki. Pozycja klęcząca jest również niewłaściwa, ponieważ może prowadzić do dyskomfortu oraz bólów stawów, co jest niekorzystne w kontekście zdrowia operatora. W przypadku pozycji stojącej, choć może się wydawać, że jest to bardziej aktywne podejście, to przy długotrwałej pracy prowadzi do zmęczenia nóg i ogólnego dyskomfortu. Zgodnie z zasadami ergonomii, długotrwałe przyjmowanie pozycji stojącej lub klęczącej może prowadzić do schorzeń kręgosłupa oraz innych problemów zdrowotnych. Dlatego, dla zapewnienia optymalnych warunków pracy oraz komfortu, najlepszą pozycją jest siedząca, co jest zgodne z normami BHP oraz zasadami ergonomii w miejscu pracy.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
Jaką moc powinien mieć silnik, który napędza żuraw, aby zrealizować pracę 180 kJ w ciągu 1 minuty?
A. 6 kW
B. 5 kW
C. 3 kW
D. 2 kW
W przypadku błędnych odpowiedzi na to pytanie, często pojawia się nieporozumienie dotyczące interpretacji jednostek miary związanych z mocą i pracą. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że moc jest miarą pracy wykonanej w jednostce czasu. Wybierając odpowiedzi takie jak 2 kW, 5 kW czy 6 kW, można popełnić błąd w obliczeniach związanych z przeliczeniem jednostek. Na przykład, odpowiedź 2 kW sugeruje, że w ciągu jednej minuty silnik mógłby wykonać 120 kJ pracy (2 kW * 60 s), co jest niższe od wymaganego 180 kJ, co skutkuje niedostateczną mocą. Z kolei odpowiedzi 5 kW i 6 kW oznaczają, że silnik wykonuje odpowiednio 300 kJ i 360 kJ pracy w tym samym czasie, co jest zbyt dużo, co wskazuje na nadmiar mocy, który może prowadzić do nieefektywności lub nadmiernego zużycia energii. Zrozumienie tych podstawowych koncepcji jest kluczowe, ponieważ niewłaściwe wyliczenia mogą prowadzić do wyboru silników, które nie są odpowiednio dopasowane do wymagań pracy, co w praktyce może skutkować pojawieniem się problemów technicznych oraz zwiększeniem kosztów eksploatacji. Dobrą praktyką jest zawsze weryfikować obliczenia i analizować wszystkie aspekty związane z projektem, co pozwoli uniknąć typowych błędów myślowych.
Pytanie 34
Tworzywa sztuczne, które po podgrzaniu stają się plastyczne, a po ochłodzeniu zyskują sztywność i ten proces może być wielokrotnie powtarzany, to które z tworzyw?
A. termoplastyczne
B. chemoutwardzalne
C. termoutwardzalne
D. chemoplastyczne
Odpowiedź "termoplastyczne" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do grupy tworzyw sztucznych, które charakteryzują się możliwością wielokrotnego podgrzewania i formowania. Termoplastyki, takie jak polietylen, polipropylen czy PVC, po podgrzaniu stają się miękkie i plastyczne, co umożliwia ich przeciąganie, wytłaczanie lub formowanie. Po schłodzeniu uzyskują stałą strukturę, co pozwala na ich użytkowanie w różnych aplikacjach, od opakowań po komponenty samochodowe. Dobrą praktyką w przemyśle jest recykling takich materiałów, ponieważ można je wielokrotnie przetwarzać, co przyczynia się do zmniejszenia odpadów. Zastosowanie termoplastów w produkcji elementów meblowych, zabawek czy części elektronicznych pokazuje ich wszechstronność oraz znaczenie w nowoczesnym przemyśle. Ponadto, zgodność z normami ISO dotyczącymi jakości materiałów zapewnia ich trwałość oraz odpowiednie właściwości mechaniczne.
Pytanie 35
Po zakończeniu pracy na tokarce, łoże należy nasmarować
A. benzyną
B. naftą
C. olejem napędowym
D. olejem maszynowym
Odpowiedź 'olejem maszynowym' jest jak najbardziej na miejscu! Ten olej jest stworzony do smarowania różnych części maszyn, jak na przykład łożyska czy przekładnie. Dzięki niemu zmniejszamy tarcie i zużycie, co zdecydowanie wpływa na dłuższą żywotność narzędzi i maszyn. Na tokarce, po skończonej pracy, smarowanie łoża jest mega ważne, bo to pomaga utrzymać wszystko w porządku i precyzyjnie działa. Olej maszynowy nie tylko chroni przed rdzą, ale też ładnie zbiera zanieczyszczenia i tworzy warstwę ochronną, co jest naprawdę przydatne. Jeśli regularnie stosujesz olej zgodnie z tym, co mówi producent, i nie zapominasz o harmonogramach konserwacji, to jesteś na dobrej drodze. W przemyśle, szczególnie w motoryzacji i lotnictwie, gdzie dokładność jest kluczowa, źle dobrany olej może spowodować naprawdę kosztowne problemy, a tego raczej nie chcemy.
Pytanie 36
Jakie narzędzia stosuje się do pomiaru płaskości powierzchni?
A. liniał krawędziowy oraz głębokościomierz
B. kątownik oraz szczelinomierz
C. liniał krawędziowy oraz szczelinomierz
D. kątownik oraz czujnik zegarowy
Liniał krawędziowy i szczelinomierz to podstawowe narzędzia wykorzystywane do pomiaru płaskości powierzchni w inżynierii i wytwarzaniu. Liniał krawędziowy, jako prosty i sztywny element, pozwala na sprawdzenie, czy powierzchnia jest równa i nie ma deformacji. Używa się go zazwyczaj do porównywania płaskich powierzchni oraz jako odniesienia do dalszych pomiarów. Szczelinomierz z kolei dostarcza dokładnych informacji na temat tolerancji i odstępów, co jest nieocenione w kontekście precyzyjnych prac montażowych czy sprawdzania geometrów części. W praktyce, gdy chcemy zweryfikować płaskość stołu maszyny CNC czy powierzchni roboczej, stosujemy te narzędzia, aby zapewnić zgodność z normami branżowymi, takimi jak ISO 1101 dotycząca tolerancji geometrycznych. Dzięki takim pomiarom można uniknąć problemów związanych z niewłaściwym montażem elementów, co wpływa na jakość finalnego produktu.
Pytanie 37
Stosowanie rękawic podczas obsługi obrabiarek skrawających jest
A. dozwolone w rękawicach roboczych
B. niedopuszczalne bez wyjątków
C. całkowicie zakazane
D. zakazane wyłącznie na niektórych obrabiarkach
Wybór rękawic do pracy na obrabiarkach skrawających, mimo że może wydawać się praktyczny, jest w rzeczywistości niebezpiecznym błędem. Wiele osób może myśleć, że stosowanie rękawic drelichowych lub jakichkolwiek rękawic roboczych jest dozwolone, ponieważ zapewniają one pewien poziom ochrony dłoni przed otarciami lub innymi niewielkimi urazami. Jednakże w kontekście pracy z maszynami skrawającymi, takie podejście jest niewłaściwe. Rękawice, nawet te wykonane z wytrzymałych materiałów, mogą łatwo zostać wciągnięte przez ruchome elementy maszyny, co prowadzi do poważnych wypadków. Niewłaściwe jest również myślenie, że zakaz użycia rękawic dotyczy tylko wybranych obrabiarek; zasady bezpieczeństwa są jednolite i obowiązują we wszystkich sytuacjach pracy z maszynami skrawającymi. Często błędnie myśli się, że rękawice mogą poprawić chwyt, co jest mylnym przekonaniem – w rzeczywistości, w zależności od materiału, mogą one pogarszać precyzję i kontrolę. Kluczowe jest więc zrozumienie, że bezpieczeństwo powinno być na pierwszym miejscu, a odpowiednie techniki i narzędzia pracy powinny zastąpić ryzykowne zachowania, takie jak użycie rękawic.”
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Oblicz graniczne wartości średnicy wałka o nominalnym wymiarze N=78 mm, wykonanym w tolerancji
IT=0,028, gdzie odchyłka górna es=0 µm, a odchyłka dolna ei= −0,028 mm?
A. A= 77,972; B= 78,028
B. A= 77,928; B= 78,000
C. A= 78,000; B= 78,028
D. A= 77,972; B= 78,000
W przypadku błędnych odpowiedzi, jak A=78,028 mm, często rzecz idzie o nieporozumienia z tolerancją i obliczaniem wymiarów granicznych. Czasami można źle zrozumieć, jak działa odchyłka górna, myśląc, że można ją dodać do wartości nominalnej. To nie działa tak, bo odchyłka górna mówi, jak wysokie może być maksimum, a nie przesuwa nominalną wartość. Często też pomija się odchyłkę dolną, co prowadzi do złych wyliczeń minimalnych wymiarów granicznych, jak w przypadku A=77,928 mm. Kiedy nie rozumiesz różnicy między wartościami nominalnymi a granicznymi, na pewno łatwo o błędy. W inżynierii warto zawsze sprawdzać swoje obliczenia i trzymać się norm, które mówią, jak powinny wyglądać te tolerancje, na przykład norm ISO 286. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe, żeby uzyskiwać prawidłowe wymiary i unikać problemów w produkcji.