Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 8 maja 2025 12:10
Data zakończenia: 8 maja 2025 12:25

Egzamin zdany!

Wynik: 32/40 punktów (80,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Przed wprowadzeniem substratów do reaktora na produkcję tlenku etylenu, należy przeprowadzić analizę ich zawartości

A. tlenków azotu

B. metanu oraz związków srebra

C. gazu szlachetnych

D. acetylenu i związków siarki

Wybór acetylenu i związków siarki jako ważnych elementów do analizy przed wytwarzaniem tlenku etylenu jest jak najbardziej trafny. To dlatego te substancje mogą mieć spory wpływ na to, jak będzie przebiegał cały proces katalityczny. Acetylen, to taki alkin, który może wchodzić w reakcję z tlenkiem etylenu, a to z kolei może się kończyć powstawaniem różnych niepożądanych produktów oraz obniżeniem wydajności reakcji. Związki siarki? No cóż, te także są ważne, bo mogą prowadzić do powstawania siarkowodoru i innych nieciekawych substancji, które mogą zrujnować katalizatory w produkcji. W chemii bardzo ważne jest, aby monitorować surowce, a normy, takie jak ISO 9001, to potwierdzają. Dobrym przykładem są zakłady chemiczne, gdzie regularne testy surowców są mega istotne, żeby wszystko działało jak należy i żeby było bezpiecznie.

Pytanie 2

Przed przystąpieniem do napełniania otwartego zbiornika na ciecz, należy w pierwszej kolejności zweryfikować

A. stan uszczelek pokrywy i poprawność działania przyrządów kontrolujących ciśnienie w zbiorniku

B. szczelność zbiornika i prawidłowe działanie zaworu bezpieczeństwa

C. szczelność zbiornika i prawidłowe funkcjonowanie urządzenia mierzącego poziom zawartej w nim cieczy

D. poprawność instalacji elektrycznych oraz stan zabezpieczeń przeciwpożarowych

Szczelność zbiornika oraz prawidłowość pracy urządzenia określającego poziom cieczy to kluczowe elementy bezpieczeństwa i efektywności operacji napełniania otwartych zbiorników magazynowych. Szczelność zbiornika zapobiega wyciekom, które mogą prowadzić do strat materiałowych, zanieczyszczenia środowiska oraz zagrożeń dla zdrowia i życia ludzi. W przypadku cieczy niebezpiecznych, takich jak substancje chemiczne, szczególnie istotne jest, aby zbiornik był szczelny, aby uniknąć ich przypadkowego wydostania się na zewnątrz. Urządzenie monitorujące poziom cieczy zapewnia, że zbiornik nie będzie przepełniony, co mogłoby prowadzić do katastrofalnych skutków, takich jak rozlanie substancji. W praktyce, przed napełnieniem zbiornika, należy przeprowadzić inspekcję wizualną oraz testy szczelności, a także regularnie konserwować urządzenia kontrolujące, aby zapewnić ich poprawne działanie. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie systematycznego monitorowania i zarządzania ryzykiem w procesach magazynowania cieczy.

Pytanie 3

Podczas pracy przenośnika taśmowego zaobserwowano, że transportowany materiał zsuwa się w stronę leja załadunkowego. Aby wyeliminować tę nieprawidłowość, należy

A. ograniczyć ilość materiału podawanej na taśmę

B. zmniejszyć kąt nachylenia taśmy przenośnika

C. zwiększyć prędkość ruchu taśmy przenośnika

D. powiększyć odległość od urządzenia rozładunkowego

Zmniejszenie kąta pochylenia taśmy przenośnika jest kluczowym działaniem, które może znacząco wpłynąć na stabilność transportowanego materiału. Zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się ładunku, co jest szczególnie problematyczne, gdy materiał ma skłonności do przesuwania się pod wpływem grawitacji. Zmniejszając kąt, zwiększamy siłę tarcia między materiałem a taśmą, co może pomóc w jego stabilizacji. W praktyce, odpowiedni kąt nachylenia dla taśm przenośnikowych zwykle mieści się w przedziale od 15 do 20 stopni, w zależności od rodzaju transportowanego materiału. Dobrą praktyką w branży jest regularne monitorowanie tego parametru oraz dostosowywanie go do charakterystyki transportowanych ładunków, aby uniknąć problemów z zsuwaniem się materiału. Ponadto, zgodnie z normami bezpieczeństwa i efektywności transportu, zaleca się, aby projektowanie systemów przenośnikowych uwzględniało nie tylko kąt nachylenia, ale także rodzaj użytej taśmy, co ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji całego procesu transportowego.

Pytanie 4

Należy podłączyć poziomowskaz rurkowy do zbiornika otwartego

A. dwoma końcami, jeden na dole, drugi w środkowej części

B. jednym końcem jedynie od dołu

C. jednym końcem jedynie od góry

D. dwoma końcami, jeden na górze, a drugi w środkowej części

Poziomowskaz rurkowy, który czasami nazywamy manometrem otwartym, to naprawdę użyteczne narzędzie do sprawdzania poziomu cieczy w różnych zbiornikach. Działa na zasadzie hydrostatyki, co oznacza, że różnica ciśnienia w cieczy sprawia, że ciecz przemieszcza się w rurkach. Jak podłączysz go jednym końcem do dołu zbiornika otwartego, to możesz mieć pewność, że pomiar będzie prawidłowy. Ciecz w zbiorniku wpłynie bezpośrednio na poziom cieczy w rurce, co jest super ważne, żeby uniknąć zakłóceń od ciśnienia atmosferycznego. Taki poziomowskaz świetnie się sprawdza przy kontroli poziomu wody w studniach, przemyśle czy instalacjach wodociągowych, gdzie ważna jest dokładność. Warto też pamiętać o standardach, jak ISO 5167, które podkreślają, jak ważna jest właściwa instalacja tych urządzeń, żeby działały sprawnie i pokazywały prawidłowe wartości.

Pytanie 5

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. sita na wylewie z flotownika

B. sprężarki powietrza oraz mieszadła

C. separatora magnetycznego

D. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 6

Rozpoczęcie analizy stężenia jonów Cu²⁺ w rozcieńczonych próbkach wody metodą spektrometrii atomowej powinno nastąpić od przygotowania krzywej wzorcowej?

A. stężeniowej

B. adsorpcyjnej

C. amperometrycznej

D. polarograficznej

Odpowiedzi amperometryczna, adsorpcyjna oraz polarograficzna są niewłaściwe w kontekście analizy stężenia jonów Cu²⁺. Metoda amperometryczna polega na pomiarze prądu w odpowiedzi na potencjał aplikowany do elektrody, co nie jest bezpośrednio związane z pomiarem absorbancji, jak ma to miejsce w spektrometrii atomowej. Zastosowanie tej metody do analizy stężenia jonów wymagałoby dodatkowych kroków, takich jak kalibracja elektrody, co nie jest typowe dla spektrometrii atomowej. Adsorpcja to proces chemiczny, w którym cząsteczki są przyciągane do powierzchni materiału – nie jest to metoda analityczna, lecz zjawisko fizykochemiczne, które może wpływać na wyniki pomiarów, ale nie jest to podejście do konstrukcji krzywej wzorcowej. Z kolei polarografia, jako technika analityczna, również opiera się na pomiarze prądu i potencjału, co czyni ją nieadekwatną do analizy spektroskopowej. Często popełnianym błędem jest mylenie tych metod z techniką, która rzeczywiście odpowiada za dokonanie pomiarów w spektrometrii atomowej. W praktyce, aby uzyskać wiarygodne i precyzyjne wyniki, należy skupić się na metodzie, która najlepiej odpowiada specyfice analizy, w tym przypadku stężeniowej, co jest kluczowe dla prawidłowej interpretacji wyników.

Pytanie 7

Którego z produktów ubocznych należy zastosować do eliminacji siarkowodoru z gazu syntezowego?

A. Katolit otrzymywany podczas elektrolizy NaCl

B. Żużel uzyskany w procesie zgazowania węgla

C. Fosfogips pozyskiwany z procesu wytwarzania superfosfatu

D. "Czerwony szlam" pozyskany w trakcie przerobu boksytów

Czerwony szlam, będący produktem ubocznym procesu przerobu boksytów, jest skutecznym środkiem do usuwania siarkowodoru z gazu syntezowego dzięki swoim właściwościom chemicznym. Zawiera on tlenki żelaza i glinu, które mają zdolność do reagowania z siarkowodorem, tworząc nieprzylegające do siebie sole. Proces ten jest zgodny z aktualnymi standardami ochrony środowiska, które wymagają usuwania niebezpiecznych związków chemicznych z gazów przemysłowych. Praktyczne zastosowanie czerwonego szlamu w przemyśle chemicznym oraz energetycznym pokazuje efektywność tego materiału w procesie oczyszczania gazów. Przykłady zastosowań obejmują instalacje do oczyszczania gazów przemysłowych, gdzie czerwony szlam jest stosowany jako środek sorpcyjny. Użycie tego produktu jest także zgodne z zasadą gospodarki cyrkularnej, gdzie odpady są przetwarzane w użyteczne materiały, co przyczynia się do redukcji szkodliwych emisji i ochrony środowiska.

Pytanie 8

Typowym problemem w użytkowaniu kolumny destylacyjnej jest:

A. Przegrzewanie dolnej tacy

B. Nadmierne chłodzenie dolnej tacy

C. Zanieczyszczenie górnych tacek

D. Zablokowanie górnych tacek

Przegrzewanie dolnej tacy w kolumnie destylacyjnej jest istotnym problemem eksploatacyjnym. Kolumny te działają na zasadzie rozdzielania mieszanin cieczy na podstawie różnic w temperaturach wrzenia ich składników. Przegrzewanie dolnej tacy oznacza, że temperatura na tej tacy jest zbyt wysoka, co może prowadzić do szeregu niekorzystnych efektów. Jednym z nich jest pogorszenie jakości rozdziału składników, ponieważ nadmiernie wysoka temperatura może powodować niekontrolowane parowanie wszystkich frakcji jednocześnie. To zakłóca proces separacji, prowadząc do mieszania się składników, które powinny być oddzielone. Dodatkowo, zbyt wysoka temperatura może uszkodzić materiał kolumny i wpływać na efektywność procesu, a także zwiększać ryzyko awarii sprzętu. Z praktycznego punktu widzenia, ważne jest więc monitorowanie temperatury i utrzymywanie jej w optymalnym zakresie, aby zapewnić efektywność procesu destylacji i przedłużenie żywotności kolumny.

Pytanie 9

Węgiel rozdrobniony i zmieszany w odpowiednich ilościach, pochodzący z określonych gatunków, przeznaczony na wsad do pieców koksowniczych powinien być poddany analizie

A. sitowej

B. na zawartość popiołu

C. organoleptycznej

D. na zawartość siarki

Analiza sitowa jest kluczowym procesem w ocenie jakości wsadu do komór koksowniczych. Polega na określeniu rozkładu ziarnowego węgla, co ma bezpośredni wpływ na wydajność procesu koksowania. Odpowiednie proporcje frakcji węglowych są istotne, ponieważ zbyt duża ilość zbyt drobnych cząstek może prowadzić do zmniejszenia efektywności procesu, a także wpływać na jakość otrzymanego koksu. Zastosowanie analizy sitowej pozwala na optymalizację procesu produkcji koksu, co jest zgodne z dobrymi praktykami stosowanymi w przemyśle węglowym. W praktyce oznacza to, że nieprawidłowa frakcja ziarnowa może prowadzić do problemów technologicznych, takich jak zatykanie komór koksowniczych czy nieefektywne spalanie. W związku z tym, regularne wykonywanie analizy sitowej węgla stanowi element zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego oraz efektywności operacyjnej zakładów koksowniczych. Ponadto, zgodnie z normami ISO, analiza ziarnowości jest jednym z podstawowych wymogów w kontroli jakości surowców w przemyśle metalurgicznym i energetycznym.

Pytanie 10

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

B. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

C. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

D. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

Trzeba zwrócić uwagę, że pomysły w odpowiedziach, które nie są poprawne, mogą wprowadzać w błąd przy zarządzaniu procesami technicznymi. Ważenie części przed i po zużyciu, chociaż wydaje się pomocne, to nie daje dokładnego obrazu stanu technicznego maszyn. Zmiany w masie mogą być spowodowane brudem czy rdzą, a nie tylko zużyciem. Badanie dotykowe, mimo że coś tam może powiedzieć o uszkodzeniach, to nie jest najlepsza metoda, bo nie da się tego zmierzyć obiektywnie. Zmiany objętości też niekoniecznie mówią wiele o stanie, bo objętość nie zawsze idzie w parze z wymiarami, które są istotne dla działania maszyny. Takie podejścia mogą prowadzić do dość typowych błędów myślowych, jak skupianie się na nieodpowiednich parametrach czy pomijanie ważnych wymiarów, co w efekcie może sprawić, że coś się popsuje. Dlatego lepiej korzystać ze sprawdzonych metod pomiarowych, które dają rzetelne wyniki w ocenie stanu technicznego części.

Pytanie 11

Nadzór nad funkcjonowaniem instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny (flaszkowy) opiera się na ciągłej obserwacji

A. natężenia przepływu oraz temperatury ropy naftowej

B. twardości wody dostarczanej do pieca

C. składu oraz odczynu podawanej ropy naftowej

D. natężenia przepływu oraz temperatury wody

Monitorowanie działania instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny, szczególnie w kontekście przemysłu naftowego, wymaga stałej kontroli natężenia przepływu i temperatury ropy naftowej. Ropa, jako surowiec energetyczny, musi być dostarczana do pieca w odpowiednich warunkach, aby zapewnić efektywność procesu spalania oraz stabilność jego pracy. Odpowiednie natężenie przepływu zapewnia optymalne warunki reakcji chemicznych zachodzących w piecu, co wpływa na jego wydajność oraz bezpieczeństwo operacyjne. Zastosowanie nowoczesnych technologii monitoringu, takich jak sensory temperatury i przepływu, zgadza się z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu instalacji. Na przykład, nagłe zmiany w natężeniu przepływu mogą wskazywać na zatykanie rurociągów lub problemy z pompami. Właściwe zarządzanie tymi parametrami jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności energetycznej. W praktyce, firmy stosujące takie systemy monitorowania często osiągają lepsze wyniki operacyjne oraz oszczędności kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 12

Jakie dodatki stosowane w stalach podnoszą ich odporność na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów?

A. Mangan, miedź, arsen

B. Fosfor, krzem, nikiel

C. Chrom, molibden, tytan

D. Nikiel, glin, miedź

Chrom, molibden i tytan to dodatki, które znacząco zwiększają odporność stali na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów. Chrom, jako kluczowy składnik stali nierdzewnej, działa poprzez tworzenie cienkowarstwowej powłoki pasywnej, która chroni stal przed korozją. W połączeniu z molibdenem, jego właściwości antykorozyjne są znacznie wzmacniane, ponieważ molibden poprawia stabilność struktury w wysokich temperaturach i zwiększa odporność na pitting, czyli miejscową korozję. Tytan z kolei zwiększa wytrzymałość mechaniczna stali oraz jej odporność na działanie wysokich temperatur. W praktyce, stali z tymi dodatkami używa się w przemyśle chemicznym, na przykład w produkcji zbiorników i rur, które są narażone na działanie agresywnych mediów. Zastosowanie stali nierdzewnej w środowiskach o wysokiej wilgotności, jak np. przemysł spożywczy, potwierdza korzyści płynące z używania chromu, molibdenu i tytanu, co wpisuje się w normy jakościowe, takie jak ISO 9327, które regulują produkcję materiałów odpornych na korozję.

Pytanie 13

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Skład.

B. Wilgotność.

C. Granulację.

D. Temperaturę.

Odpowiedzi takie jak skład, wilgotność czy temperatura, choć istotne w kontekście procesu dozowania, nie są kluczowe w przypadku podajnika talerzowego, którego główną funkcją jest zapewnienie stałego i jednorodnego dozowania materiału na podstawie jego granulacji. Skład chemiczny materiału, chociaż ważny, nie wpływa bezpośrednio na sposób, w jaki materiał przepływa przez podajnik. Może wpływać na inne aspekty procesu, takie jak reakcje chemiczne, ale nie jest to parametr, który bezpośrednio kontrolujemy w trakcie operacji podajnika. Wilgotność materiału może wpływać na jego skłonność do zbrylania, ale nie jest to główny czynnik determinujący działanie podajnika talerzowego. Z kolei temperatura może mieć znaczenie przy przechowywaniu i obróbce materiałów, jednak w kontekście podajnika talerzowego nie jest to parametr, który wymaga bieżącej kontroli. Typowym błędem jest pomijanie znaczenia granulacji, co prowadzi do problemów z niejednorodnością dozowania oraz jakością finalnego produktu. W praktyce przemysłowej procesy są zoptymalizowane w oparciu o granulację, aby uniknąć problemów z produkcją oraz zapewnić powtarzalność i stabilność procesów technologicznych.

Pytanie 14

Jak należy pobrać próbkę 98 % roztworu kwasu siarkowego(VI) do badań laboratoryjnych, aby zbadać jego stężenie?

A. Za pomocą aspiratora

B. Za pomocą kurka probierczego

C. Za pomocą pipety

D. Za pomocą wgłębnika spiralnego

Pobieranie próbki kwasu siarkowego(VI) z roztworu 98% wymaga zastosowania narzędzi, które zapewnią bezpieczeństwo i precyzję. Kurki probiercze są standardowym rozwiązaniem w laboratoriach chemicznych, które umożliwiają kontrolowane pobieranie cieczy bez ryzyka jej rozlania czy zanieczyszczenia. Dzięki zastosowaniu kurka, można pobrać dokładną ilość kwasu, co jest kluczowe dla dalszych analiz, w tym określenia stężenia roztworu. W przypadku kwasu siarkowego(VI), który jest substancją żrącą, kluczowe jest również, aby wszelkie operacje przeprowadzać z zachowaniem odpowiednich procedur BHP, w tym użycie rękawic, okularów ochronnych oraz pracy w dobrze wentylowanym pomieszczeniu. Tego typu próbki są często używane do badań jakościowych i ilościowych, a ich prawidłowe pobranie wpływa na wyniki analizy. Warto również pamiętać, że standardy laboratoryjne, takie jak ISO, zalecają stosowanie odpowiednich narzędzi do pobierania próbek, co dodatkowo potwierdza zasadność wyboru kurka probierczego.

Pytanie 15

Urządzenie z zaworem bezpieczeństwa jest przeznaczone do pracy

A. przy podwyższonym ciśnieniu

B. przy obniżonym ciśnieniu

C. z substancjami agresywnie korozyjnymi

D. z substancjami szczególnie niebezpiecznymi

Zrozumienie zastosowania zaworów bezpieczeństwa w aparatach i urządzeniach jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Odpowiedzi sugerujące, że aparat może pracować pod zmniejszonym ciśnieniem, są mylne, ponieważ w takich sytuacjach ciśnienie wewnętrzne nie wymaga zastosowania zaworu bezpieczeństwa. Zawory te są stworzone z myślą o ich funkcji ochronnej i są niezbędne w systemach, gdzie ryzyko nadciśnienia jest realne. Odpowiedź, że aparat może pracować z substancjami agresywnymi korozyjnie, również jest niepoprawna, ponieważ substancje te wymagają specjalnych materiałów i zabezpieczeń, ale niekoniecznie oznaczają konieczność zastosowania zaworu bezpieczeństwa. Podobnie, praca z substancjami szczególnie niebezpiecznymi wymaga zastosowania odpowiednich środków ostrożności, ale nie zawsze wiąże się z pracą pod zwiększonym ciśnieniem. Mylne jest również zakładanie, że zawór bezpieczeństwa jest potrzebny w każdym przypadku pracy z substancjami niebezpiecznymi, ponieważ skutki ich działania zależą od wielu czynników, w tym ciśnienia operacyjnego. Kluczowe jest zrozumienie, że zawór bezpieczeństwa jest nie tylko elementem konstrukcyjnym, ale także komponentem, który musi być zgodny z odpowiednimi normami i regulacjami, takimi jak Dyrektywa Ciśnieniowa Unii Europejskiej, która nakłada wymogi dotyczące użytkowania takich elementów w zależności od charakterystyki procesów, w jakich są stosowane.

Pytanie 16

Produkcja antybiotyków wymaga ścisłego zachowania wartości pH oraz krótkiego czasu trwania procesu ekstrakcji, dlatego do przeprowadzenia ekstrakcji konieczne jest zastosowanie

A. ekstraktora wirówkowego

B. kolumny ekstrakcyjnej

C. kaskady ekstraktorów

D. ekstraktora kołyskowego

Ekstraktor wirówkowy jest optymalnym wyborem do procesu ekstrakcji antybiotyków z kilku istotnych powodów. Przede wszystkim, jego konstrukcja umożliwia skuteczne oddzielanie fazy cieczy od stałej dzięki zastosowaniu siły odśrodkowej, co pozwala na szybkie uzyskanie czystego ekstraktu. W kontekście produkcji antybiotyków, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiedniego reżimu pH, ekstraktor wirówkowy zapewnia minimalny czas kontaktu z reagentami, co redukuje ryzyko degradacji wrażliwych związków. Praktyczne zastosowanie ekstraktorów wirówkowych w przemyśle farmaceutycznym można zauważyć w procesach izolacji penicyliny, gdzie szybkość i efektywność ekstrakcji są kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu. Zgodność z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) oraz standardami jakości (ISO) również podkreśla znaczenie tego urządzenia w przemyśle, umożliwiając kontrolę nad procesem i zapewniając bezpieczeństwo mikrobiologiczne końcowego produktu.

Pytanie 17

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Masa surowca w kotle do destylacji

B. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

C. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

D. Czas trwania procesu

Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 18

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

B. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

C. systemu chłodnic ociekowych

D. systemu transportu pneumatycznego

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 19

W procesie rafinacji ropy naftowej, która frakcja jest oddzielana jako pierwsza?

A. Gazy lekkie

B. Olej opałowy

C. Asfalt

D. Olej napędowy

W procesie rafinacji ropy naftowej, pierwszą frakcją oddzielaną podczas destylacji jest frakcja gazów lekkich. Proces ten odbywa się w kolumnach destylacyjnych, gdzie ropa naftowa jest podgrzewana i wprowadzana do kolumny. Ze względu na różnice w temperaturze wrzenia składników ropy, poszczególne frakcje są oddzielane na różnych wysokościach kolumny. Gazy lekkie, takie jak metan, etan, propan i butan, charakteryzują się najniższymi temperaturami wrzenia, dlatego są one oddzielane jako pierwsze w górnej części kolumny destylacyjnej. Proces ten jest kluczowy dla przemysłu petrochemicznego, ponieważ umożliwia uzyskanie podstawowych składników do dalszej produkcji chemicznej i energetycznej. Gazy lekkie znajdują szerokie zastosowanie jako paliwa, surowce do produkcji chemicznej oraz w procesach syntezy. Właściwe zarządzanie tym procesem jest kluczowe dla efektywności i rentowności rafinerii. Dlatego też zrozumienie tego etapu jest fundamentalne dla każdego, kto pracuje w branży chemicznej, szczególnie w dziedzinie eksploatacji maszyn i urządzeń rafineryjnych.

Pytanie 20

Jak przebiega pobieranie próbek gazów odlotowych z instalacji produkującej kwas azotowy(V)?

A. Z wykorzystaniem sondy ciśnieniowej

B. Metodą sedymentacyjną

C. Metodą aspiracyjną

D. Z wykorzystaniem kurka probierczego

Wybór metody poboru próbki gazów jest kluczowym elementem monitorowania procesu produkcji kwasu azotowego(V). Metoda sedymentacyjna, jako odpowiedź, jest nieadekwatna, ponieważ odnosi się głównie do procesów związanych z osadzaniem cząstek stałych w cieczy, co nie ma zastosowania do gazów. Sedymentacja nie jest skuteczna w kontekście gazów, ponieważ nie zachodzi w odpowiedni sposób dla substancji w stanie gazowym, które pozostają w ruchu. Z kolei wykorzystanie kurka probierczego w kontekście poboru gazów wiąże się z ryzykiem nieprawidłowego doboru miejsca poboru oraz trudnościami w uzyskaniu jednorodnej próbki. Kurek probierczy może nie zapewniać odpowiedniej kontroli nad przepływem, co prowadzi do zafałszowania wyników analizy. Sonda ciśnieniowa, mimo że jest skuteczna w pomiarze ciśnienia, nie jest metodą poboru próbki gazu. Użycie sondy do bezpośredniego poboru może prowadzić do zjawisk takich jak dyfuzja i dyspersja gazów, co skutkuje uzyskaniem próbki, która nie odzwierciedla rzeczywistych warunków. Błędne zrozumienie zasad poboru gazów oraz ich właściwości fizycznych prowadzi do nieefektywnych metod analitycznych, co jest kluczowe dla zapewnienia zgodności z normami przemysłowymi oraz bezpieczeństwa w zakładach chemicznych. Dlatego tak ważne jest, aby wybór metody poboru był oparty na solidnych podstawach teoretycznych i praktycznych, co pozwoli na uzyskanie rzetelnych wyników analizy.

Pytanie 21

Podczas pracy z pompą wirową, wzrost poziomu hałasu może wskazywać na:

A. zwiększenie ciśnienia wejściowego

B. prawidłowe działanie pompy

C. zmniejszenie wydajności pompy

D. zużycie łożysk lub kawitację

Wzrost poziomu hałasu w pompie wirowej jest zazwyczaj sygnałem ostrzegawczym, że coś jest nie tak. Jednym z głównych powodów takiego stanu może być zużycie łożysk. Łożyska w pompach są kluczowym elementem, zapewniającym płynne i efektywne działanie urządzenia. Z czasem jednak ulegają one zużyciu, co może prowadzić do zwiększonego tarcia, a w konsekwencji do wzrostu hałasu. Innym istotnym powodem może być zjawisko kawitacji. Kawitacja to proces, w którym pęcherzyki pary wodnej tworzą się w cieczy przepływającej przez pompę, a następnie gwałtownie zapadają się. To nie tylko generuje hałas, ale również może prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla eksploatacji i konserwacji maszyn przemysłu chemicznego. Regularne przeglądy i monitorowanie stanu technicznego pompy mogą zapobiec poważnym awariom i zapewnić jej długotrwałe działanie. Dbałość o prawidłowe działanie pompy to nie tylko kwestia efektywności, ale również bezpieczeństwa procesu przemysłowego.

Pytanie 22

W skład niezbędnego wyposażenia reaktora do kontaktowej syntezy amoniaku, która zachodzi w temperaturze 700 K i pod ciśnieniem 10 MPa, powinny wchodzić

A. wakuometr, manometr i termometr oporowy

B. rotametr, barometr i termometr szklany

C. zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy

D. zawór zwrotny, manometr i termometr oporowy

Zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy to kluczowe elementy oprzyrządowania reaktora chemicznego, szczególnie w procesie syntezy amoniaku. Zawór bezpieczeństwa jest niezbędny, aby zapobiec niebezpiecznym wzrostom ciśnienia wewnątrz reaktora, co może prowadzić do awarii lub eksplozji. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, każdy system pod ciśnieniem musi być wyposażony w odpowiednie mechanizmy ochronne. Manometr pozwala na bieżąco monitorować ciśnienie w reaktorze, co jest kluczowe dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, zwłaszcza w przypadku syntezy amoniaku, gdzie działanie pod wysokim ciśnieniem zwiększa efektywność procesu. Termometr kontaktowy umożliwia precyzyjne pomiary temperatury we wnętrzu reaktora, co jest istotne dla kontroli parametrów reakcji oraz zapobiegania niepożądanym efektom, takim jak przegrzanie. Użycie tych komponentów jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które skupiają się na bezpieczeństwie i efektywności procesów chemicznych.

Pytanie 23

Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?

A. 90 g

B. 50 g

C. 60 g

D. 30 g

Żeby policzyć, ile wody trzeba odparować z roztworu KCl o stężeniu 20% (150 g), żeby uzyskać roztwór o stężeniu 50%, trzeba najpierw zobaczyć, ile KCl mamy na początku. Stężenie 20% znaczy, że w 100 g roztworu jest 20 g KCl, więc w 150 g roztworu będzie to: (150 g * 20 g) / 100 g = 30 g KCl. W nowym roztworze o stężeniu 50% ta sama ilość KCl (30 g) musi stanowić 50% całości. Czyli całkowita masa nowego roztworu wynosi: 30 g / 0,5 = 60 g. Różnica w masie, pomiędzy tym pierwotnym a nowym roztworem to: 150 g - 60 g = 90 g. Więc musimy odparować 90 g wody, żeby uzyskać potrzebne stężenie. Takie obliczenia są super ważne w chemii, zwłaszcza w laboratoriach, gdzie musimy precyzyjnie przygotować roztwory, by wyniki były wiarygodne.

Pytanie 24

Jak należy zebrać próbkę pierwotną materiału sypkiego? 1 część i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę.

A. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 4 części. Losowo wybiera się 2 części i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę

B. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 10 części. Losowo wybiera się 2 części i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę

C. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 6 części. Losowo wybiera się 1 część i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę

D. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 2 części. Losowo wybiera się

Podana odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ opisuje właściwy proces pobierania próbki pierwotnej materiału sypkiego. Proces ten zaczyna się od usypania próbki w formie stożka, co jest kluczowe, ponieważ taka forma sprzyja równomiernemu rozkładaniu się materiału. Spłaszczenie stożka i podział na cztery części pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, z której następnie losowo wybierane są dwie części. Powtarzanie tego procesu do osiągnięcia wymaganej masy próbki jest zgodne z dobrą praktyką w analizach laboratoryjnych. Taki sposób zapewnia, że próbka będzie miała odpowiednią charakterystykę i reprezentatywność w stosunku do całej partii materiału. Przykładem standardu, który wspiera tę metodologię, jest ISO 18134, który reguluje zasady pobierania próbek materiałów sypkich. W kontekście przemysłowym, takie podejście jest kluczowe, aby zapewnić dokładność analiz oraz wiarygodność wyników, co jest fundamentalne w kontroli jakości i zapewnieniu zgodności z normami. Właściwe pobieranie próbki jest nie tylko kwestią techniczną, ale również wyrazem dbałości o precyzję i rzetelność w procesach badawczych.

Pytanie 25

Silnie egzotermiczne reakcje okresowego nitrowania benzenu w warunkach ciśnienia atmosferycznego trwają przez kilka godzin, a ich temperatura początkowa nie powinna przekraczać 30°C. W przypadku nagłego, niekontrolowanego wzrostu temperatury, należy

A. zwiększyć natężenie przepływu cieczy chłodzącej

B. zwiększyć szybkość dozowania mieszaniny nitrującej

C. zmniejszyć natężenie przepływu cieczy chłodzącej

D. zmniejszyć prędkość obrotową mieszadła

Zwiększenie przepływu chłodziwa, gdy temperatura nagle rośnie w procesie nitrowania benzenu, to naprawdę ważna sprawa. Musimy zadbać o bezpieczeństwo i kontrolować reakcję chemiczną. W takich procesach egzotermicznych, jak nitrowanie, wydobywa się dużo ciepła, co może prowadzić do niebezpiecznego wzrostu temperatury. Dlatego większy przepływ chłodziwa pomaga lepiej odprowadzać to ciepło. To szczególnie istotne, jak temperatura zbliża się do granicy, bo to może być ryzykowne. Przykładem mogą być przemysłowe wymienniki ciepła, które pomagają w regulacji temperatury reakcji. W inżynierii chemicznej jest też dobrze monitorować temperaturę i ciśnienie na bieżąco, żeby szybko reagować w razie problemów. No i zgodnie z normami bezpieczeństwa, każdy system powinien mieć automaty do kontrolowania przepływu chłodziwa i alarmy, które poinformują o nieprawidłowościach.

Pytanie 26

Podczas obsługi autoklawu należy pamiętać, aby zawsze

A. doprowadzać gazy wytwarzające podwyższone ciśnienie po zamknięciu przewodu doprowadzającego substraty

B. jednocześnie dostarczać substraty i gaz obojętny ze stałym natężeniem przepływu

C. napełniać zbiornik gazem obojętnym w jak najszybszym czasie, otwierając zawory na maksymalny przepływ

D. załadować urządzenie substratami po napełnieniu zbiornika gazem obojętnym do ciśnienia roboczego

Twoja odpowiedź dotycząca doprowadzania gazów po zamknięciu przewodu przy wytwarzaniu ciśnienia jest jak najbardziej na miejscu. Kiedy obsługujemy autoklaw, musimy dbać o to, żeby ciśnienie było na odpowiednim poziomie, bo to klucz do bezpiecznego przebiegu całego procesu. Jak przewód jest zamknięty, a gaz pod ciśnieniem jest wprowadzany, to pomaga utrzymać warunki, które są potrzebne do skutecznej sterylizacji. W praktyce, w różnych protokołach, takich jak sterylizacja parą czy gazem, ważne jest, żeby nie doprowadzać do nagłych zmian ciśnienia. To może prowadzić do uszkodzenia materiałów czy sprzętu, co nie jest niczym przyjemnym. Dlatego warto korzystać z systemów monitorowania ciśnienia, żeby na bieżąco kontrolować, co się dzieje. To nie tylko zwiększa efektywność, ale i bezpieczeństwo podczas pracy z autoklawem.

Pytanie 27

Podczas wprowadzania siarki do pieca cyklonowego należy

A. kontrolować zawartość czystej siarki w rudzie

B. cyklicznie zmieniać temperaturę siarki w zakresie od 95°C do 150°C

C. nadzorować rozdrobnienie oraz wilgotność surowca

D. utrzymywać stałą temperaturę siarki na poziomie około 120°C

Utrzymywanie stałej temperatury siarki na poziomie około 120°C jest kluczowym aspektem w procesie podawania siarki do pieca cyklonowego. W tej temperaturze siarka osiąga optymalny stan płynny, co zapewnia jej efektywne przetwarzanie oraz minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji chemicznych. W praktyce, stała temperatura sprzyja stabilności procesu, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja kwasu siarkowego, ważne jest, aby proces podawania siarki był kontrolowany, aby uniknąć nadmiernych strat materiałowych i osiągnąć zamierzony poziom wydajności. Przykładem dobrych praktyk branżowych jest zastosowanie systemów automatycznej kontroli temperatury, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie warunków pracy pieca w odpowiedzi na zmieniające się parametry surowca, co prowadzi do zwiększenia efektywności produkcji i zmniejszenia ryzyka awarii. Zgodność z normami bezpieczeństwa również wymaga utrzymania optymalnej temperatury, aby zminimalizować ryzyko wybuchów lub innych niebezpiecznych zdarzeń."

Pytanie 28

Który z poniższych materiałów jest najczęściej używany do produkcji zbiorników na kwas siarkowy?

A. Stal nierdzewna

B. Mosiądz

C. Aluminium

D. Miedź

Aluminium, choć jest lekkim i stosunkowo odpornym na korozję metalem, nie jest idealnym wyborem do przechowywania kwasu siarkowego. Aluminium reaguje z kwasami, zwłaszcza w wyższych temperaturach, co prowadzi do jego degradacji i utraty integralności strukturalnej. Z tego powodu jego stosowanie w takich aplikacjach byłoby niebezpieczne i nieekonomiczne. Miedź z kolei jest dobrze znana ze swojej odporności na korozję w środowiskach wodnych i atmosferycznych, ale w przypadku kwasów, zwłaszcza takich jak kwas siarkowy, jej odporność jest niewystarczająca. Miedź reaguje z kwasem siarkowym, tworząc siarczan miedzi, co prowadzi do szybkiego niszczenia materiału. Co więcej, reakcja ta może być katalizowana przez obecność zanieczyszczeń, przyspieszając proces korozji. Mosiądz, będący stopem miedzi i cynku, dziedziczy wiele właściwości miedzi i, podobnie jak ona, jest podatny na działanie kwasu siarkowego. Cynk obecny w stopie dodatkowo reaguje z kwasem, co tylko pogarsza sytuację. W wyniku tych reakcji struktura mosiądzu szybko się degraduje, co czyni go nieodpowiednim materiałem do budowy zbiorników na kwas siarkowy. Stosowanie materiałów takich jak aluminium, miedź czy mosiądz w aplikacjach związanych z przechowywaniem silnie żrących substancji chemicznych, jak kwas siarkowy, jest poważnym błędem, który może prowadzić do awarii sprzętu i potencjalnie niebezpiecznych sytuacji w środowisku przemysłowym.

Pytanie 29

Węgiel kamienny w koksowniach przechowywany jest

A. na utwardzonym, zadaszonym terenie

B. w zamkniętym, odpowiednio wentylowanym pomieszczeniu

C. w silosach

D. w formie pryzm na utwardzonych miejscach składowania

Magazynowanie węgla kamiennego w zamkniętych magazynach albo pod daszkiem ma swoje minusy. Zadaszenie może powodować problemy z wentylacją, a to jest ważne dla jakości surowca. Bez odpowiedniej wymiany powietrza może zbierać się wilgoć, co nie jest dobre dla właściwości węgla. Z kolei zamknięty magazyn, mimo że chroni węgiel przed deszczem czy słońcem, może być ryzykowny, jeśli wentylacja nie jest wystarczająca. Co więcej, silosy, które są często używane w innych branżach, nie nadają się do węgla kamiennego, bo ten ma tendencję do osypywania się. W silosach materiał może się kumulować w jednym miejscu, co później utrudnia jego wydobywanie i przetwarzanie. Tak naprawdę, wybór metody magazynowania wymaga przemyślenia, żeby nie mieć problemów z jakością węgla i efektywnością zakładu. Często ludzie myślą, że każdy sposób składowania będzie pasował do wszystkiego, a w przypadku węgla to zupełnie nie jest prawda.

Pytanie 30

Podczas realizacji procesu suszenia w suszarce wielotaśmowej obsługa powinna od czasu do czasu

A. zawrócić powietrze wylotowe do suszarki

B. wyłączać nagrzewnicę powietrza

C. obniżać intensywność przepływu powietrza

D. oczyszczać taśmy i zsyp materiału wysuszonego

Oczyszczanie taśm i zsypu materiału wysuszonego w procesie suszenia w suszarce wielotaśmowej jest kluczowe dla zachowania efektywności oraz jakości suszenia. W miarę upływu czasu, na taśmach gromadzi się resztki materiału, co może prowadzić do ich zatykania i zmniejszenia przepływu powietrza. Regularne czyszczenie taśm pozwala na utrzymanie optymalnych warunków operacyjnych, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz jakość wysuszonego produktu. Dobre praktyki w branży zalecają przeprowadzanie takich czynności w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć przegrzewania i zmniejszenia wydajności. Ponadto, czyszczenie zsypów materiału jest istotne, aby zapobiec tworzeniu się blokad i zapewnić płynny proces produkcji. Przykładem mogą być przemysłowe zakłady spożywcze, gdzie zachowanie czystości jest zgodne z normami HACCP, co wpływa na bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 31

W jakich warunkach powinny być przechowywane oryginalne i właściwie oznakowane pojemniki z nitrobenzenem?

Nitrobenzen

wybrane informacje z karty charakterystyki substancji niebezpiecznej

działa toksycznie przez drogi oddechowe

substancja palna

pary cięższe od powietrza

tworzy z powietrzem mieszaniny wybuchowe

trzymać z dala od źródeł ognia i substancji łatwopalnych

zapobiegać wyładowaniom elektrostatycznym w trakcie magazynowania

A. Na składowisku w naturalnym zagłębieniu terenu, przykryte folią.

B. W dobrze wentylowanych magazynach, w możliwie niskiej temperaturze.

C. W bardzo przeszklonych magazynach wyposażonych w instalację odgromową.

D. Na utwardzonym i ogrodzonym składowisku na wolnym powietrzu.

Dobre przechowywanie nitrobenzenów to naprawdę ważna sprawa, szczególnie w magazynach z dobrym przewiewem i w chłodnych warunkach. Nitrobenzen jest substancją łatwopalną, więc może wywołać poważne niebezpieczeństwo, takie jak wybuchy. Wysoka wentylacja to klucz, bo pozwala na odprowadzanie cięższych od powietrza par, przez co nie zbierają się one przy podłodze. A chłodna temperatura zmniejsza szansę na samozapłon, co w przypadku łatwopalnych materiałów jest mega istotne. Te zasady są zgodne z wytycznymi ECHA i normami ISO, które mówią, jak powinno się podchodzić do przechowywania substancji niebezpiecznych. W przemyśle chemicznym widać, że trzymanie się takich standardów bardzo pomaga w ochronie ludzi i środowiska.

Pytanie 32

Który z materiałów jest wykorzystywany jako wykładzina aparatów pracujących w wysokich temperaturach i w kontakcie z agresywnymi środkami chemicznymi?

	Temperatura mięknienia [°C]	Temperatura degradacji [°C]	Odporność chemiczna	Właściwości mechaniczne
polichlorek winylu	80	180	odporny na działanie kwasu solnego, siarkowego i rozcieńczonego HNO₃, rozpuszcza się w ketonach, estrach i węglowodorach aromatycznych	sztywny termoplast
polistyren	100	300	odporny na działanie alkalików i kwasów, rozpuszcza się w ketonach i węglowodorach aromatycznych	półsztywny termoplast
polietylen	150	300	w temperaturze < 60°C odporny na działanie rozpuszczalników, utleniaczy i kwasów, w temperaturze > 70°C rozpuszcza się w ksylenie	półsztywny termoplast
politetrafluoro-etylen	260	400	praktycznie nie reaguje on z niczym ani w niczym się nie rozpuszcza	nietopliwy plastomer

A. Polichlorek winylu

B. Polietylen

C. Polistyren

D. Politetrafluoroetylen

Politetrafluoroetylen, znany również jako Teflon, jest materiałem o wyjątkowych właściwościach, co czyni go idealnym wyborem do stosowania jako wykładzina w aparatach narażonych na wysokie temperatury oraz agresywne substancje chemiczne. Jego temperatura mięknięcia wynosi około 260°C, a temperatura degradacji osiąga aż 400°C, co wskazuje na jego stabilność termiczną. Teflon charakteryzuje się również niską reaktywnością chemiczną, co oznacza, że nie reaguje z większością substancji, co czyni go idealnym materiałem do kontaktu z silnymi kwasami i zasadami. Przykładami zastosowań politetrafluoroetylenu są uszczelnienia w aparatach chemicznych, elementy w piecach przemysłowych oraz powłoki na naczyniach do gotowania, które wymagają odporności na wysoką temperaturę i korozję. W branży chemicznej i materiałowej Teflon stał się standardem w wielu zastosowaniach ze względu na swoje unikalne właściwości, które umożliwiają bezpieczną i efektywną pracę w ekstremalnych warunkach.

Pytanie 33

Które pomieszczenia będą odpowiednie na magazyn styrenu?

Styren (wybrane właściwości)
Ciecz bezbarwna Temperatura zapłonu t_z = 31°C Temperatura samozapłonu t_sz = 490°C Utlenia się pod wpływem tlenu z powietrza tworząc wybuchowe nadtlenki Łatwo polimeryzuje pod wpływem ogrzewania i światła Niekontrolowana polimeryzacja może przebiegać wybuchowo

A. Dobrze ogrzewane i bardzo dobrze oświetlone.

B. Dobrze ogrzewane i zaciemnione.

C. Chłodne i zaciemnione.

D. Chłodne i bardzo dobrze oświetlone.

Pomieszczenia chłodne i zaciemnione stanowią optymalne warunki do przechowywania styrenu, ponieważ zapobiegają niekontrolowanej polimeryzacji, która może wystąpić w wyniku podgrzewania i ekspozycji na światło. Styren, jako ciecz łatwopalna o temperaturze zapłonu wynoszącej 31°C, wymaga szczególnych środków ostrożności. Przechowywanie go w chłodnych warunkach ogranicza ryzyko samozapłonu, a zaciemnienie chroni przed działaniem promieniowania UV, które może przyspieszyć reakcje polimeryzacyjne. W branży chemicznej i przemysłowej przestrzeganie zasad przechowywania substancji niebezpiecznych jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Zgodnie z normami takimi jak NFPA (National Fire Protection Association), pomieszczenia do składowania substancji chemicznych powinny być dostosowane do specyficznych właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Przykładem praktycznym może być zastosowanie chłodziarek przemysłowych lub magazynów chłodniczych, które spełniają wszystkie wymagania dotyczące bezpieczeństwa. Warto zwrócić uwagę na odpowiednie oznaczenia i systemy wentylacyjne, które dodatkowo zabezpieczają przed gromadzeniem się niebezpiecznych oparów.

Pytanie 34

Które podejście jest najbezpieczniejsze w przypadku konieczności czyszczenia zbiornika ciśnieniowego?

A. Czyszczenie przy pełnym ciśnieniu pracy

B. Opróżnienie zbiornika i odcięcie od źródeł zasilania

C. Podniesienie ciśnienia, aby ułatwić czyszczenie

D. Dodanie substancji chemicznych bez opróżniania

Przy czyszczeniu zbiornika ciśnieniowego najważniejsze jest bezpieczeństwo. Opróżnienie zbiornika i odcięcie go od źródeł zasilania to podstawowe kroki, które zapewniają minimalizację ryzyka. Przede wszystkim opróżnienie zbiornika eliminuje zagrożenia związane z ciśnieniem wewnętrznym, co jest kluczowe dla ochrony operatorów przed ewentualnymi eksplozjami czy nagłymi wyciekami. Odcięcie źródeł zasilania, takich jak gaz czy ciecz, dodatkowo zabezpiecza przed przypadkowym ponownym ciśnieniem czy dostarczeniem niebezpiecznych substancji do wnętrza zbiornika. Prace konserwacyjne wymagają ścisłego przestrzegania procedur bezpieczeństwa i zgodności z normami, takimi jak normy dotyczące pracy w przestrzeniach zamkniętych i zasad BHP. Dobrą praktyką jest także zapewnienie odpowiedniej wentylacji i użycie odpowiednich narzędzi do czyszczenia, co zwiększa bezpieczeństwo i skuteczność operacji.

Pytanie 35

Jakie działania należy podjąć, aby przenośnik taśmowy, który transportuje mokry piasek pod kątem 25º, mógł również przewozić piasek suchy?

A. Skrócić poziomą długość trasy przenośnika

B. Podnieść prędkość ruchu taśmy przenośnika

C. Zmniejszyć kąt nachylenia trasy przenośnika do poziomu

D. Zwiększyć wysokość transportu przenośnika w pionowym kierunku

Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.

Pytanie 36

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 1500 kg

B. 1000 kg

C. 2000 kg

D. 3000 kg

Aby obliczyć maksymalną ilość wsadu, który można przygotować, musimy uwzględnić udział procentowy węgla gatunku 31 w całym wsadzie. Ustalono, że węgiel ten powinien stanowić od 22% do 27% składu wsadu. Dysponując 440 kg węgla gatunku 31, możemy ustalić maksymalny wsad, przyjmując najniższy procent, czyli 22%. Wzór na obliczenie całkowitej masy wsadu przy znanym udziale masy konkretnego składnika wygląda następująco: M = m / p, gdzie M to całkowita masa wsadu, m to masa węgla gatunku 31, a p to udział procentowy tego węgla. Podstawiając wartości, otrzymujemy M = 440 kg / 0,22 = 2000 kg. Tak więc maksymalny wsad, który można przygotować, wynosi 2000 kg. W praktyce, przy projektowaniu wsadów, istotne jest stosowanie odpowiednich proporcji surowców, aby osiągnąć pożądane parametry jakościowe koksu, zgodne z normami branżowymi i wymaganiami technologicznymi procesów koksowniczych.

Pytanie 37

Napawanie to sposób na

A. montaż

B. regenerację

C. demontaż

D. czyszczenie

Napawanie to taki proces technologiczny, który polega na dodawaniu i odbudowywaniu materiału na powierzchni różnych elementów. Większość z nas pewnie kojarzy je z regenerowaniem zużytych części maszyn, które z czasem się erodują lub uszkadzają. Na przykład, napawanie wałów, które są już mocno zużyte od długiego używania, to świetny sposób na przedłużenie ich żywotności. W praktyce możemy używać różnych metod napawania, jak gazowo-łukowe, MIG, TIG czy nawet laserowe, w zależności od tego, co mamy do naprawy i jakie właściwości chcemy uzyskać. Osobiście uważam, że dobrze jest znać te różne metody, bo wybór zależy od materiału, z jakiego robimy napawanie, oraz od tego, jakie cechy chcemy osiągnąć. Ważne jest też, żeby przed tym wszystkim zrobić analizę materiałową, żeby zapewnić dobrą przyczepność i zminimalizować naprężenia, co naprawdę wpływa na żywotność końcowego produktu. Także, warto o tym pamiętać w kontekście technologii obróbczej.

Pytanie 38

Wokół podajnika taśmowego, który transportuje fosforyt, leżą znaczne ilości rozsypanego surowca. Jakie wnioski dotyczące stanu technicznego tego urządzenia można wyciągnąć na tej podstawie?

A. Urządzenia działają poprawnie, jednak transportowany materiał ma zbyt dużą wilgotność

B. Taśma transportująca jest zbyt słabo napięta

C. Taśma transportująca porusza się zbyt szybko

D. Urządzenia pracują poprawnie, a transportowany materiał ma niewłaściwą temperaturę

Odpowiedź wskazująca, że taśma transportująca jest zbyt słabo naciągnięta, jest trafna, ponieważ w przypadku zbyt luźno zamocowanej taśmy, materiał transportowany może nie być skutecznie przenoszony na urządzeniu, co prowadzi do jego rozsypywania. Zbyt małe napięcie taśmy powoduje, że nie jest ona w stanie utrzymać właściwego kształtu, co negatywnie wpływa na wydajność transportu. W praktyce, odpowiednie naciągnięcie taśmy jest kluczowe, aby zminimalizować straty materiału oraz zwiększyć efektywność operacyjną systemów transportowych. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące transportu i przechowywania materiałów, podkreślają znaczenie utrzymania odpowiednich parametrów technicznych urządzeń transportowych, w tym naciągu taśmy. Aby zapewnić optymalną wydajność, regularne kontrole i konserwacja systemów transportowych, w tym sprawdzenie naciągu taśmy, powinny być przeprowadzane zgodnie z harmonogramem utrzymania ruchu.

Pytanie 39

Który z parametrów powinien być przede wszystkim monitorowany oraz w razie konieczności dostosowywany przez personel obsługujący krystalizator zbiornikowy z mieszadłem?

A. Ciśnienie

B. Obrotowa prędkość mieszadła

C. Temperatura

D. pH roztworu

Temperatura jest kluczowym parametrem kontrolowanym w krystalizatorach typu zbiornikowego z mieszadłem, ponieważ ma bezpośredni wpływ na rozpuszczalność substancji oraz proces krystalizacji. Utrzymanie optymalnej temperatury pozwala na osiągnięcie pożądanej wielkości i jakości kryształów, co jest niezbędne dla efektywności procesów przemysłowych. Przykładowo, w produkcji soli, niewłaściwie zarządzana temperatura może prowadzić do powstawania kryształów o różnych rozmiarach, co z kolei wpływa na dalsze etapy przetwarzania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie monitorowania i regulacji temperatury jako krytycznego elementu zapewnienia jakości produktów. Dlatego, aby osiągnąć wysoką skuteczność procesu krystalizacji, należy stosować systemy automatycznej regulacji, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie temperatury do wymagań technologicznych.

Pytanie 40

Ile kilogramów 98% kwasu siarkowego(VI) musi być wykorzystane, aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, zakładając, że różnice w gęstości obu roztworów są zaniedbywalne?

A. 1000 kg

B. 490 kg

C. 510 kg

D. 500 kg

Analiza błędnych odpowiedzi często prowadzi do zrozumienia kluczowych koncepcji związanych z obliczeniami stężeń i mas. W przypadku, gdy osoba odpowiada, że potrzebne jest 490 kg kwasu siarkowego(VI), myli ona masę czystego kwasu z masą roztworu. To prowadzi do nieporozumienia między pojęciem stężenia a masą całkowitą roztworu. Osoby, które wybierają 510 kg, mogą z kolei nieprawidłowo interpretować wymagania dotyczące stężenia, zakładając niewłaściwą ilość nadmiaru kwasu siarkowego(VI), co również jest konsekwencją braku znajomości podstawowych zasad obliczeń dotyczących stężenia. Z kolei odpowiedź 1000 kg sugeruje, że osoba uwierzyła, iż cała masa roztworu musi być kwasem, co jest fundamentalnie błędne. W chemii bardzo ważne jest zrozumienie, że obliczenia dotyczące stężenia i masy są ze sobą ściśle powiązane i wymagają staranności. Niedostateczna uwaga na te aspekty może prowadzić do nadmiernego zużycia substancji chemicznych oraz błędnych wyników w eksperymentach, co w dłuższym czasie może skutkować nieefektywnością produkcji lub niebezpieczeństwem w laboratoriach. Zrozumienie relacji między masą czystą a masą roztworu jest kluczowe nie tylko w laboratoriach, ale również w przemyśle chemicznym, gdzie precyzyjne stężenia mają istotne znaczenie dla jakości produktów i bezpieczeństwa procesów chemicznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej