Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 14 maja 2025 18:56
Data zakończenia: 14 maja 2025 19:16

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Nieprzytomnego poszkodowanego, który jednak oddycha, należy ułożyć w jakiej pozycji do czasu przybycia pomocy medycznej?

A. płasko na plecach

B. na plecach z nogami podkurczonymi

C. na plecach z uniesioną głową

D. w pozycji bocznej ustalonej

Ułożenie poszkodowanego nieprzytomnego, ale oddychającego w pozycji bocznej ustalonej jest kluczowe dla zapewnienia jego bezpieczeństwa oraz drożności dróg oddechowych. Ta pozycja pozwala na swobodne usuwanie wydzielin z jamy ustnej i zapobiega zadławieniu, co jest szczególnie ważne w przypadku utraty przytomności. Umieszczenie pacjenta w tej pozycji zmniejsza także ryzyko aspiracji, co może prowadzić do poważnych komplikacji zdrowotnych. Zgodnie z wytycznymi Europejskiej Rady Resuscytacji, pozycja boczna ustalona jest zalecana w sytuacjach, gdy osoba jest nieprzytomna, ale oddycha. W praktyce, aby prawidłowo ustawić pacjenta w tej pozycji, należy delikatnie obrócić go na bok, z nogą dolną wyprostowaną, a górną podkurczoną, przy jednoczesnym wsparciu głowy, aby twarz była skierowana w dół, co umożliwia skuteczne odprowadzanie ewentualnych wydzielin. Należy jednak pamiętać, że pomoc medyczna powinna być wezwane niezwłocznie, aby zapewnić dalszą opiekę.

Pytanie 2

Proces, w którym pogarsza się stan elementów wchodzących w skład węzła kinematycznego, zespołu lub całej maszyny, prowadzący do utraty ich funkcji użytkowych, określa się mianem

A. rozszczelniania elementów

B. starzenia się części

C. zużywania części

D. eksploatacji części

Termin 'zużywanie części' odnosi się do procesu degradacji elementów maszyn i urządzeń, który prowadzi do pogorszenia ich funkcji oraz wydajności. Zużycie może być wynikiem długotrwałego użytkowania, działania wysokich obciążeń, tarcia oraz korozji. W praktyce, zużywanie części można zaobserwować w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak przemysł motoryzacyjny, lotniczy czy produkcja maszyn. Na przykład, w silnikach spalinowych, tłoki i pierścienie tłokowe zużywają się w wyniku wysokich temperatur i ciśnień, co wpływa na skuteczność ich pracy. Dobry praktyką w zarządzaniu zużyciem części jest regularne przeprowadzanie analiz stanu technicznego oraz wdrażanie systemów monitorowania, takich jak Predictive Maintenance (PM), które pozwalają na prognozowanie i minimalizowanie przestojów związanych z uszkodzeniami. Warto również zwrócić uwagę na standardy ISO, które dostarczają wskazówek dotyczących zarządzania cyklem życia produktów, w tym ich zużyciem.

Pytanie 3

Jak nazywa się metoda spawania łukowego z wykorzystaniem nietopliwej elektrody wolframowej w atmosferze gazu obojętnego?

A. TIG

B. MAG

C. MIG

D. TAG

Oznaczenie metody spawania łukowego nietopliwą elektrodą wolframową w osłonie gazu obojętnego to TIG, co pochodzi od angielskiego terminu 'Tungsten Inert Gas'. Ta technika jest powszechnie stosowana w spawaniu materiałów o wysokiej jakości, takich jak stal nierdzewna, aluminium i inne metale. Proces polega na wykorzystaniu nietopliwej elektrody wolframowej, która generuje łuk elektryczny między elektrodą a spawanym materiałem. Osłona gazu obojętnego, najczęściej argonu, zapobiega utlenianiu i zanieczyszczeniu spoiny podczas spawania. Dzięki temu uzyskuje się spoiny o doskonałej jakości, co jest kluczowe w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo oraz przemysł chemiczny. Spawanie TIG jest również cenione za swoją precyzję, co pozwala na łączenie cienkowarstwowych materiałów bez ryzyka ich uszkodzenia. Warto również dodać, że metoda ta daje możliwość spawania w różnych pozycjach, co zwiększa jej wszechstronność w praktyce.

Pytanie 4

Która z podkładek nie chroni połączenia śrubowego przed samoczynnym poluzowaniem?

A. Sprężynowa

B. Zębatka

C. Płaska

D. Odgięta

Podkładka płaska nie zabezpiecza połączenia śrubowego przed samoodkręceniem, ponieważ jej głównym zadaniem jest rozłożenie nacisku na powierzchni materiału, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia. W praktyce, gdy stosujemy podkładki płaskie, nie zapewniają one dodatkowego oporu, który mógłby zapobiec luzowaniu się śruby podczas eksploatacji. Z tego powodu w zastosowaniach, w których występują dynamiczne obciążenia lub wibracje, zaleca się użycie podkładek sprężynujących, zębatych lub odginanych, które są zaprojektowane specjalnie do tego celu. Podkładka sprężynująca, na przykład, elastycznie reaguje na siły działające na połączenie, co przyczynia się do utrzymania stałej siły docisku. W budownictwie oraz inżynierii mechanicznej stosowanie odpowiednich podkładek jest kluczowe dla zapewnienia trwałości i bezpieczeństwa konstrukcji. Warto przy tym zapoznać się z normami takimi jak ISO 7089 czy DIN 125, które określają parametry i zastosowanie różnych typów podkładek.

Pytanie 5

Jaką wartość ma temperatura źródła ciepła w cyklu Carnota, jeśli różnica temperatur pomiędzy źródłem ciepła a zewnętrznym otoczeniem wynosi 80 K, a efektywność cyklu osiąga 0,4?

A. 160 K

B. 120 K

C. 400 K

D. 200 K

Odpowiedź 200 K jest poprawna, ponieważ sprawność obiegu Carnota (η) jest zdefiniowana jako różnica temperatur pomiędzy źródłem ciepła (T1) a źródłem chłodzenia (T2), wyrażona w funkcji tych temperatur. Sprawność obiegu Carnota można zapisać wzorem: η = 1 - (T2 / T1). W tym przypadku mamy daną sprawność obiegu równą 0,4 oraz różnicę temperatur wynoszącą 80 K. Zatem możemy wyrazić to równaniem: T1 - T2 = 80 K. Wstawiając do wzoru na sprawność: 0,4 = 1 - (T2 / T1). Rozwiązując ten układ równań, otrzymujemy T1 = 200 K. Zastosowanie obiegu Carnota, będącego teoretycznym modelem cyklu termodynamicznego, staje się kluczowe w dziedzinach inżynierii energetycznej i chłodnictwa. Przykłady obejmują cykle chłodnicze oraz systemy grzewcze, w których znajomość temperatur źródeł ciepła pozwala na optymalizację efektywności energetycznej. Wiedza ta jest zgodna z normami standardów ISO 50001, które promują efektywność energetyczną w organizacjach.

Pytanie 6

Zawory, które utrzymują stałe ciśnienie za ich pomocą, niezależnie od zmian ciśnienia przed nimi, to zawory

A. redukcyjne

B. różnicowe

C. przelewowe

D. bezpieczeństwa

Zawory redukcyjne są kluczowymi elementami w systemach hydraulicznych i pneumatycznych, które zapewniają stałe ciśnienie w układzie, niezależnie od zmienności ciśnienia po stronie zasilania. Działają one na zasadzie regulacji, gdzie w momencie wzrostu ciśnienia na wejściu zaworu, mechanizm wewnętrzny automatycznie ogranicza ciśnienie na wyjściu, co pozwala na utrzymanie zadanej wartości ciśnienia. Przykładami zastosowań zaworów redukcyjnych są systemy zasilania woda pitna, gdzie stabilne ciśnienie jest kluczowe dla bezpieczeństwa i komfortu użytkowników, a także w przemyśle, gdzie dokładne ciśnienie jest niezbędne do prawidłowego funkcjonowania maszyn i procesów technologicznych. W praktyce często wykorzystuje się zawory redukcyjne w instalacjach grzewczych, gdzie pozwalają na uniknięcie nadmiernego ciśnienia, które mogłoby prowadzić do uszkodzenia systemu. Stosowanie zaworów redukcyjnych zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, zapewnia nie tylko efektywność operacyjną, ale i bezpieczeństwo eksploatacji.

Pytanie 7

Który z podanych opisów wskazuje na połączenie statyczne?

A. Połączenie wpustowe pary zębatek przesuwnych

B. Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu

C. Mechanizm śrubowy w zaworze grzybkowym

D. Połączenie sworzniowe łączące korbowód z tłokiem silnika

Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu jest klasycznym przykładem połączenia spoczynkowego, które charakteryzuje się stabilnością i trwałością. W tego typu połączeniach śruby zapewniają odpowiednie siły dociskowe, które utrzymują kołnierze w stałej pozycji, co zapobiega jakimkolwiek przesunięciom. Zastosowanie takiego połączenia jest powszechne w instalacjach przemysłowych, gdzie rurociągi muszą być szczelne i odporne na wysokie ciśnienia oraz temperatury. Połączenia te są zgodne z normami ISO oraz ASME, które określają wymagania dla projektowania i wykonania rurociągów. W praktyce połączenia śrubowe są często używane w systemach transportu cieczy i gazów, co podkreśla ich znaczenie w inżynierii procesowej oraz budownictwie. Dobrze zaprojektowane połączenie śrubowe może być łatwo demontowane w celu konserwacji, co zwiększa jego użyteczność i efektywność.

Pytanie 8

Jaka jest siła naporu na tłok w pompie o powierzchni 0,01 m2, gdy działa na niego ciśnienie 0,5 MPa?

A. 15 kN

B. 20 kN

C. 10 kN

D. 5 kN

Analizując odpowiedzi, które nie są poprawne, warto zwrócić uwagę na błędne rozumienie podstawowych zasad hydrauliki. W przypadku obliczenia siły na tłoku, pominięcie właściwego przeliczenia jednostek lub błędne założenia co do wartości ciśnienia prowadzi do mylnych wyników. Na przykład, obliczenie siły jako 10 kN mogłoby wynikać z błędnego pomnożenia ciśnienia przez powierzchnię lub z nieprawidłowego założenia wartości ciśnienia. Osoby, które wskazały 15 kN, mogą nie uwzględniać jednostek ciśnienia w odpowiedni sposób, co prowadzi do nadmiernego wyliczenia. Dodatkowo, odpowiedzi takie jak 20 kN czy 10 kN mogą sugerować, że osoba rozwiązująca zadanie nie zna podstawowych jednostek miary stosowanych w hydraulice, co jest kluczowe dla prawidłowego zrozumienia tematu. W branży inżynieryjnej, szczególnie w hydraulice, znajomość jednostek i ich przeliczeń jest absolutnie niezbędna dla prawidłowego projektowania i implementacji systemów. Należy pamiętać, że każdy błąd w obliczeniach może prowadzić do poważnych konsekwencji w praktyce, dlatego tak ważne jest stosowanie dobrych praktyk inżynieryjnych oraz ciągłe doskonalenie umiejętności w tej dziedzinie.

Pytanie 9

Dobierz wymiary wpustu do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40.

Wymiary wpustów pryzmatycznych
Średnica [mm]		Wpust [mm]		Długość wpustu (l) [mm]
powyżej	do	b	h	od	do
38	44	12	8	28	140
44	50	14	9	36	160
50	58	16	10	45	180
58	65	18	11	50	200

A. 14 x 9 x 60

B. 18 x 11 x 60

C. 16 x 10 x 60

D. 12 x 8 x 60

Wybór odpowiedzi "12 x 8 x 60" jest poprawny, ponieważ odpowiada ustalonym normom dla wpustów do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40 mm. Wymiary wpustu są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej współpracy między kołem pasowym a wałem. Zgodnie z obowiązującymi normami, szerokość wpustu powinna wynosić 12 mm, a wysokość 8 mm. Długość 60 mm mieści się w dopuszczalnym zakresie od 28 mm do 140 mm, co czyni ten wariant idealnym do tego zastosowania. W praktyce, odpowiedni dobór wymiarów wpustu wpływa na efektywność przenoszenia momentu obrotowego, zmniejsza ryzyko wystąpienia luzów oraz przedłuża żywotność komponentów. W przypadku zastosowań przemysłowych, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie, zastosowanie właściwych wymiarów jest niezbędne dla utrzymania prawidłowego działania maszyn. Prawidłowe dopasowanie wpustu zapobiega również usterkom, które mogą wynikać z niewłaściwego montażu, takich jak wibracje czy nadmierne zużycie elementów.

Pytanie 10

Ile energii zostanie wykonane przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu jednej minuty?

A. 360 kJ

B. 10 kJ

C. 60 kJ

D. 600 kJ

Aby obliczyć pracę wykonaną przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu 1 minuty, należy skorzystać z wzoru na moc, który jest zdefiniowany jako praca wykonana w jednostce czasu. Moc (P) wyrażona w kilowatach (kW) jest równa pracy (W) w dżulach (J) podzielonej przez czas (t) w sekundach. Wzór wygląda następująco: P = W/t. Przekształcając wzór, można obliczyć pracę: W = P * t. W przypadku danego zadania, czas wynosi 1 minuta, co w sekundach daje 60 s. Zatem W = 6,0 kW * 60 s = 360 kJ. W praktyce, obliczenia tego typu są niezwykle istotne w inżynierii, gdzie precyzyjne określenie pracy silników elektrycznych pozwala na efektywne projektowanie systemów energetycznych oraz określenie kosztów operacyjnych urządzeń. Wiedza ta jest również kluczowa przy ocenie wydajności energetycznej oraz przy wyborze odpowiednich komponentów w instalacjach przemysłowych.

Pytanie 11

Podczas izochorycznej przemiany ciśnienie początkowe gazu w cylindrze wynosi 2 MPa przy temperaturze 400 K. Jaką temperaturę osiągnie ten gaz, gdy ciśnienie wzrośnie do 8 MPa?

A. 100 K

B. 800 K

C. 1 600 K

D. 400 K

Odpowiedź 1 600 K jest prawidłowa zgodnie z zasadą przemiany izochorycznej gazu doskonałego, która zakłada, że objętość gazu pozostaje stała. W tej sytuacji możemy zastosować równanie stanu gazu doskonałego, które można zapisać jako P1/T1 = P2/T2, gdzie P to ciśnienie, a T to temperatura. Z danych mamy P1 = 2 MPa, T1 = 400 K oraz P2 = 8 MPa. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: T2 = P2 * T1 / P1 = 8 MPa * 400 K / 2 MPa = 1 600 K. Tego typu obliczenia są istotne w zastosowaniach inżynieryjnych, na przykład w procesach przemysłowych, gdzie kontrola temperatury i ciśnienia gazu ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej i bezpieczeństwa urządzeń. Praktyczne zastosowanie tego typu analizy pozwala inżynierom na przewidywanie zachowania gazów w różnych warunkach, co jest niezbędne w projektowaniu systemów HVAC, silników spalinowych czy instalacji chemicznych.

Pytanie 12

Czynnikiem, który nie powoduje przyspieszonego zużycia pasa klinowego w systemie pasowym jest

A. brak równoległości osi wałów oraz zamontowanych kół pasowych

B. zbyt niska prędkość obrotu przekładni

C. nieprostopadłe ustawienie kół względem osi wału

D. nasączenie pasa olejem

Zbyt niska prędkość obrotowa przekładni nie jest przyczyną przyspieszonego zużycia pasa klinowego, ponieważ to prędkość obrotowa nie wpływa bezpośrednio na intensywność tarcia między pasem a kołem pasowym. W rzeczywistości, przy niskich prędkościach obrotowych, pasy klinowe mogą działać w bardziej stabilnych warunkach, co z reguły prowadzi do mniejszego zużycia. Ważne jest, aby zapewnić odpowiednią prędkość obrotową, która pozwoli na prawidłowe działanie przekładni, jednak nie jest ona bezpośrednio związana z przyspieszonym zużyciem pasa. Przykładem mogą być zastosowania w przemyśle, gdzie pasy klinowe są używane do napędu maszyn o niskich prędkościach, takich jak przenośniki taśmowe, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej konserwacji i monitorowania stanu pasa, a niekoniecznie jego prędkości obrotowej. W praktyce, aby zminimalizować zużycie pasa, należy zwrócić uwagę na prawidłowe osadzenie kół pasowych oraz na ich równoległość, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności przekładni.

Pytanie 13

Jaką wartość ma częstotliwość drgań, gdy czas jednego pełnego cyklu ruchu ciała na sprężynie (w górę i w dół) wynosi 5 sekund?

A. 0,2 Hz

B. 5 Hz

C. 0,5 Hz

D. 2 Hz

Częstość drgań, zwana również częstotliwością, to liczba pełnych cykli oscylacji na jednostkę czasu, zazwyczaj wyrażona w hercach (Hz). W przypadku ciała na sprężynie, które wykonuje pełny ruch w górę i w dół w ciągu 5 sekund, czas ten odpowiada jednemu pełnemu cyklowi. Częstość drgań oblicza się, dzieląc liczbę cykli przez czas ich trwania. W tym przypadku mamy jeden cykl (wahnięcie w górę i w dół) w ciągu 5 sekund, co daje: f = 1 cykl / 5 s = 0,2 Hz. Częstość drgań jest kluczowym pojęciem w fizyce, szczególnie w mechanice drgań, i ma zastosowanie w projektowaniu systemów sprężynowych, analizie drgań w inżynierii strukturalnej, a także w różnych urządzeniach elektronicznych, które wykorzystują drgania, takich jak oscylatory kwarcowe. Przykładem może być zastosowanie w budowie zegarów, gdzie precyzyjna częstość drgań jest niezbędna dla dokładności pomiaru czasu.

Pytanie 14

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

B. Własności materiału i koszty wytwarzania

C. Koszty materiału oraz projektowania

D. Koszty materiału i produkcji

Właściwy dobór materiału konstrukcyjnego jest kluczowy w projektowaniu części maszyn, ponieważ wpływa na ich funkcjonalność, trwałość oraz koszt produkcji. Własności materiału, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, twardość, odporność na korozję czy przewodność cieplna, mają fundamentalne znaczenie dla działania maszyny. Na przykład, w przypadku elementów narażonych na duże obciążenia mechaniczne, jak wały czy zębatki, używa się stali o wysokiej wytrzymałości. Koszty wytwarzania związane są nie tylko z ceną materiału, ale także z procesem produkcji, który może być bardziej czasochłonny lub kosztowny w zależności od wybranego materiału. Przykładowo, obróbka skrawaniem stali jest znacznie kosztowniejsza niż przetwarzanie aluminium, co należy wziąć pod uwagę przy podejmowaniu decyzji. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują, aby zawsze analizować zarówno właściwości materiału, jak i ekonomiczne aspekty produkcji, co pozwala na optymalizację projektu oraz redukcję kosztów w całym cyklu życia produktu.

Pytanie 15

Którą z poniższych technik nie wykorzystuje się do formowania gwintów?

A. Frezowanie.

B. Struganie.

C. Walcowanie.

D. Toczenie.

W toczeniu, walcowaniu i frezowaniu wykorzystuje się różne techniki kształtowania gwintów, co przyczynia się do mylnego przekonania, że struganie również może być stosowane w tym celu. Toczenie to proces, w którym element obrabiany jest umieszczany w tokarkach, a narzędzie skrawające przemieszcza się wzdłuż obrabianego elementu, co umożliwia formowanie gwintów poprzez odpowiednie ustawienie narzędzi. Walcowanie gwintów, natomiast, to proces, który polega na deformacji materiału w celu uzyskania gwintu, co stanowi efektywną metodę obróbcza w produkcji elementów śrubowych o dużej wytrzymałości. Frezowanie również może być używane do kształtowania gwintów, lecz w innym kontekście, wykorzystując narzędzia frezarskie do skrawania, co daje możliwość precyzyjnego modelowania kształtów gwintów. Myślenie, że struganie może pełnić tę samą rolę, wynika często z niepełnej wiedzy na temat specyfiki metod obróbczych i ich zastosowań. Struganie jest szczególnie cenione za zdolność do uzyskiwania wysokiej jakości powierzchni oraz wymiarów, jednak nie jest narzędziem do formowania gwintów, co prowadzi do ważnego wniosku: należy precyzyjnie dobierać metodę obróbcza do konkretnego zadania, aby optymalizować efektywność procesu produkcyjnego.

Pytanie 16

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. wodna

B. naprężeniowa

C. chemiczna

D. ziemna

Korozja wodna, chemiczna i ziemna to różne rodzaje korozji, które nie odnoszą się bezpośrednio do jednoczesnego działania środowiska korozyjnego i naprężeń. Korozja wodna zachodzi głównie w obecności wody, gdzie metal reaguje z wilgocią i rozpuszczonymi substancjami chemicznymi, co prowadzi do ogólnych uszkodzeń strukturalnych. Jednakże, w przypadku korozji naprężeniowej, kluczowym elementem jest wpływ zmiennych naprężeń na proces korozji. Korozja chemiczna odnosi się do reakcji metalu z substancjami chemicznymi w otoczeniu, co niekoniecznie wiąże się z działaniem naprężeń. Z kolei korozja ziemna dotyczy głównie metali w kontakcie z glebą, gdzie mikroorganizmy i związki chemiczne powodują degradację metalu, ale także nie uwzględnia wpływu naprężeń. Pojmowanie korozji jako jedynie wyniku działania chemikaliów lub wody prowadzi do pominięcia istotnych czynników mechanicznych, które odgrywają kluczową rolę w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak mosty, rurociągi czy zbiorniki. Dlatego istotne jest, aby podczas analizy problemów z korozją, brać pod uwagę wszystkie czynniki wpływające na trwałość materiałów i konstrukcji.

Pytanie 17

Stop odlewniczy określany jako silumin składa się z

A. magnezu z dodatkiem aluminium

B. aluminium z dodatkiem cynku

C. aluminium z dodatkiem krzemu

D. magnezu z dodatkiem cynku

Odpowiedzi, które wskazują na magnez z aluminium czy cynkiem, nie są dobre. Magnez z aluminium nie tworzy typowych stopów odlewniczych, a ich właściwości są zupełnie inne niż w przypadku siluminu. Magnez jako główny składnik to rzadkość i raczej nie daje dobrych właściwości mechanicznych, a to w odlewnictwie jest kluczowe. Z kolei aluminium z cynkiem, mimo że dość popularne, nie zawiera krzemu, który w siluminie jest mega istotny dla płynności i odporności na korozję. A propozycja z magnezem i cynkiem też nie ma sensu w kontekście klasycznych stopów. W praktyce, nie zrozumienie roli krzemu i jego wpływu na strukturę stopów prowadzi do błędnych wniosków. W inżynierii ważne jest, żeby wiedzieć, że dodatki do aluminium, takie jak krzem, to przemyślane posunięcie, które poprawia wydajność materiału w konkretnych zastosowaniach. To pokazuje, że silumin to świetne rozwiązanie w wielu inżynieryjnych projektach.

Pytanie 18

Określ maksymalną wartość siły rozciągającej dla pręta, jeżeli jego pole przekroju poprzecznego wynosi 2 cm2, a dopuszczalne naprężenie materiału na rozciąganie wynosi 400 MPa?

A. 40 kN

B. 4 kN

C. 80 kN

D. 800 kN

Poprawna odpowiedź to 80 kN, co można obliczyć, stosując wzór na siłę rozciągającą, który jest zdefiniowany jako iloczyn dopuszczalnego naprężenia i pola przekroju poprzecznego. Wzór ten przedstawia się następująco: F = σ × A, gdzie F to siła rozciągająca, σ to naprężenie, a A to pole przekroju poprzecznego. W tym przypadku pole przekroju poprzecznego pręta wynosi 2 cm², co odpowiada 2 × 10^-4 m², a dopuszczalne naprężenie wynosi 400 MPa, co można zapisać jako 400 × 10^6 Pa. Przeprowadźmy obliczenia: F = 400 × 10^6 Pa × 2 × 10^-4 m² = 80 kN. Wiedza ta jest kluczowa w różnych dziedzinach inżynierii, takich jak konstrukcje budowlane i mechanika materiałów, gdzie precyzyjne obliczenia są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności projektów. W przypadku projektowania elementów nośnych, takich jak belki czy pręty, inżynierowie muszą uwzględniać dopuszczalne wartości naprężeń, aby uniknąć uszkodzeń strukturalnych oraz zapewnić trwałość i stabilność konstrukcji.

Pytanie 19

W zakres konserwacji maszyn i urządzeń nie wchodzi

A. dbanie o czystość

B. remonty okresowe

C. prawidłowe smarowanie

D. ochrona powierzchni przed korozją

Remonty okresowe to trochę inna bajka niż konserwacja maszyn. Mówiąc prościej, konserwacja to te wszystkie regularne czynności, które robimy, żeby nasze urządzenia działały sprawnie. To znaczy sprawdzamy, czy wszystko jest na swoim miejscu, czyszczymy, smarujemy i zabezpieczamy przed rdzą. Na przykład, smarowanie łożysk to bardzo ważna sprawa, bo dzięki temu zmniejszamy tarcie i przedłużamy życie maszyn. W przemyśle często musimy też trzymać się różnych norm, jak ISO, które mówią o tym, jak powinno się przeprowadzać konserwację. Dlatego dobrze jest to dokumentować, żeby wszystko było jasne. A remonty okresowe to już inna historia, bo wiążą się z większymi pracami, jak wymiana części, co zazwyczaj oznacza przestoje i dodatkowe koszty. Dlatego ważne, żeby wszystko planować z wyprzedzeniem i dopasować do możliwości, które mamy.

Pytanie 20

Na stanowisku ślusarsko-spawalniczym czas wykonania jednej części wynosi 40 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 3 elektrody. Na podstawie danych przedstawionych w tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części?

Wyszczególnienie kosztów	Kwota w zł
Materiał do wykonania 10 części	50,00
Paczka (50 sztuk) elektrod	200,00
Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części	200,00
Stawka za godzinę pracy pracownika	120,00

A. 77 zł

B. 99 zł

C. 71 zł

D. 94 zł

Koszt wyprodukowania jednej części na stanowisku ślusarsko-spawalniczym wynosi 99 zł, co jest zgodne z rzeczywistością operacyjną w branży. Koszty produkcji składają się z różnych elementów, w tym kosztów materiałów, amortyzacji narzędzi oraz wynagrodzenia pracowników. W tym przypadku koszt materiału wynosi 5 zł, a koszty elektrod - 12 zł za 3 sztuki. Dodatkowo, koszt amortyzacji narzędzi oblicza się na 2 zł, co jest standardową praktyką w obliczaniu kosztów eksploatacji narzędzi. Kluczowym składnikiem jest jednak koszt pracy, który w tym przypadku wynosi 80 zł za 40 minut pracy. Zsumowanie wszystkich tych kosztów daje całkowity koszt produkcji jednej części, czyli 99 zł. Przykład ten pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie wszystkich aspektów kosztów podczas kalkulacji, co jest standardem w przemyśle produkcyjnym, aby zrozumieć efektywność finansową działań produkcyjnych.

Pytanie 21

Jaką czynność powinien wykonać pracownik?

A. Użytkować maszynę z wymaganym urządzeniem ochronnym (zerowaniem)

B. Wznawiać działanie maszyny-urządzenia bez usunięcia usterki

C. Naprawiać, czyścić i smarować maszynę w trakcie pracy

D. Zostawić maszynę w ruchu bez nadzoru lub obsługi

Wznowienie pracy maszyny bez usunięcia uszkodzenia jest niebezpiecznym działaniem, które może prowadzić do poważnych wypadków oraz uszkodzenia sprzętu. Ignorowanie awarii i kontynuowanie pracy może skutkować nie tylko kosztownymi naprawami, ale również zagrożeniem dla zdrowia operatora. Przykładowo, jeśli maszyna wykazuje oznaki uszkodzenia, takie jak nieprawidłowe dźwięki czy wibracje, kontynuowanie jej użytkowania może spowodować awarię krytycznych komponentów, co w efekcie może doprowadzić do sytuacji niebezpiecznych. Naprawa, czyszczenie czy smarowanie maszyn w ruchu również jest niewłaściwą praktyką, gdyż narusza zasady bezpieczeństwa i stwarza ryzyko dla operatora. Nieodpowiednie użytkowanie maszyn, w tym prowadzenie ich w ruchu bez nadzoru, jest kolejnym poważnym błędem, który może skutkować utratą kontroli nad urządzeniem i spowodowaniem wypadku. W kontekście branżowych standardów, takich jak OSHA i normy dotyczące BHP, przestrzeganie zasad użytkowania maszyn i stosowanie odpowiednich urządzeń ochronnych to kluczowe aspekty, które pracownicy muszą rozumieć i stosować. Wszelkie nieprzestrzeganie tych zasad jest nie tylko naruszeniem prawa, ale także naraża zdrowie i życie pracowników.

Pytanie 22

Jakie są naprężenia normalne w pręcie o kwadratowym przekroju, którego bok wynosi 2 cm, a który jest ściskany siłą F=2 000 N?

A. 5 MPa

B. 4 MPa

C. 1 MPa

D. 8 MPa

W przypadku błędnych odpowiedzi, jak 4 MPa, 8 MPa czy 1 MPa, można zauważyć, że w każdym z tych przypadków doszło do pomyłki w obliczeniach lub interpretacji zadania. Na przykład, odpowiedź 4 MPa mogła powstać przez błędne oszacowanie pola przekroju poprzecznego pręta, które nie uwzględniało pełnego przeliczenia jednostek. Takie błędy są dość powszechne, gdyż użytkownicy mogą nie zwracać uwagi na konwersję jednostek z centymetrów na metry, co jest kluczowe w obliczeniach inżynieryjnych. Z kolei odpowiedź 8 MPa mogłaby wynikać z niepoprawnego obliczenia, które mogło pomijać regularność przekroju lub źle zinterpretować wartość siły działającej na pręt. Przykładem typowego błędu myślowego prowadzącego do takich niepoprawnych wyników jest pomieszanie pojęć związanych z naprężeniem i siłą, co może prowadzić do nieprawidłowych obliczeń. W praktyce inżynierskiej, szczególnie w projektowaniu strukturalnym, konieczne jest precyzyjne stosowanie wzorów oraz uwzględnianie wszystkich parametrów, aby uniknąć potencjalnych problemów z bezpieczeństwem konstrukcji. Zrozumienie, jak obliczyć naprężenia normalne oraz prawidłowe podejście do jednostek i przekrojów, jest fundamentalne w pracy każdego inżyniera.

Pytanie 23

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie

A. bezstykowe ruchowe

B. stykowe ruchowe

C. bezstykowe spoczynkowe

D. stykowe spoczynkowe

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie stykowe ruchowe ze względu na jego zastosowanie w sytuacjach, w których zachodzi ruch pomiędzy uszczelnianymi elementami. W praktyce oznacza to, że uszczelnienia labiryntowe są często wykorzystywane w silnikach, skrzyniach biegów oraz innych mechanizmach wymagających ochrony przed wyciekami płynów. Działają na zasadzie tworzenia tzw. labiryntu, który skutecznie zatrzymuje ciecz w obiegu, jednocześnie umożliwiając ruch elementów. Ze względu na swoją konstrukcję, uszczelnienia labiryntowe zapewniają wysoką odporność na ciśnienie i temperaturę, co czyni je idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych. Warto również wspomnieć, że ich projektowanie i implementacja są zgodne z międzynarodowymi standardami jakości, takimi jak ISO 9001, co dodatkowo podkreśla ich znaczenie w branży. Przykładem zastosowania uszczelnień labiryntowych są pompy hydrauliczne, gdzie ich rola w utrzymaniu ciśnienia jest kluczowa dla efektywności systemu.

Pytanie 24

Reparacja uszkodzonego gwintu w otworze korpusu urządzenia polega na

A. powierceniu otworu z uszkodzonym gwintem wiertłem, nacięciu gwintownikiem gwintu o większej średnicy, zastosowaniu większej śruby

B. rozwierceniu otworu z uszkodzonym gwintem przy użyciu rozwiertaka, nacięciu gwintownikiem gwintu o większym skoku, zastosowaniu śruby o odpowiednim skoku

C. przeciąganiu otworu z uszkodzonym gwintem przy pomocy przeciągacza, nacięciu gwintownikiem gwintu o większym skoku, zastosowaniu śruby o odpowiednim skoku

D. pogłębieniu otworu z uszkodzonym gwintem przy użyciu pogłębiacza stożkowego, nawierceniu gwintu o większej średnicy, zastosowaniu większej śruby

Odpowiedź wskazująca na powiercenie otworu z uszkodzonym gwintem, nacięcie gwintownikiem gwintu o większej średnicy oraz zastosowanie większej śruby jest poprawna, ponieważ jest zgodna z najlepszymi praktykami w dziedzinie naprawy uszkodzeń gwintów. W przypadku uszkodzonego gwintu, pierwszym krokiem jest usunięcie zniszczonego materiału, co można osiągnąć poprzez powiercenie wiertłem. To pozwala na uzyskanie odpowiedniego kształtu otworu, który jest następnie obrobiony gwintownikiem do gwintu o większej średnicy. Wybór większej średnicy śruby jest kluczowy, ponieważ zapewnia lepszą nośność oraz trwałość naprawy. Przykładem zastosowania tej metody może być naprawa gwintów w częściach maszynowych narażonych na duże obciążenia, gdzie jakość naprawy ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i funkcjonalność maszyny. Standardy branżowe, takie jak ISO, zalecają stosowanie powyższej metody jako skutecznej i pewnej dla uzyskania wysokiej jakości pomiarów i trwałości gwintowanych połączeń.

Pytanie 25

Trwałość oraz niezawodność maszyn i urządzeń nie są uzależnione od

A. rozwiązania inżynieryjnego

B. standardów wykonania

C. daty wytwarzania

D. warunków eksploatacji

Data produkcji maszyny lub urządzenia nie wpływa na jego trwałość ani niezawodność. To, co ma kluczowe znaczenie, to jakość materiałów, z których zostały one wykonane, oraz sposób ich obróbki i montażu. Przykładem może być sprzęt budowlany, który, niezależnie od daty produkcji, będzie trwały, jeśli został wykonany z wysokiej jakości stali i posiadał odpowiednie certyfikaty zgodności z normami bezpieczeństwa i niezawodności. Wiele nowoczesnych urządzeń wykorzystuje innowacyjne technologie, które mogą poprawić ich wydajność niezależnie od wieku. Wprowadzenie standardów takich jak ISO 9001 czy ISO 14001 w procesie produkcyjnym znacząco podnosi jakość wyrobów, co przekłada się na ich długowieczność i niezawodność. W praktyce oznacza to, że stara maszyna, która była odpowiednio konserwowana i wykorzystywana według zaleceń producenta, może działać równie efektywnie jak nowy model.

Pytanie 26

Jakie elementy instaluje się z wykorzystaniem wałka pomocniczego?

A. Wpusty czółenkowe

B. Pasy zębate

C. Wpusty pryzmatyczne

D. Łożyska igiełkowe

Pasy zębate, wpusty pryzmatyczne oraz wpusty czółenkowe wymagają różnych metod montażu, które nie obejmują użycia pomocniczego wałka montażowego. Pasy zębate są elementami, które przenoszą ruch obrotowy między zębatkami, a ich montaż opiera się na precyzyjnym dostosowaniu napięcia i wyważeniu w celu zminimalizowania zużycia i hałasu. Nieprawidłowe myślenie o ich montażu jako wymagającym wałka montażowego może prowadzić do nieodpowiedniej konfiguracji, co skutkuje awarią układu napędowego. W przypadku wpustów pryzmatycznych, które są stosowane w różnych mechanizmach do przenoszenia momentu obrotowego, ich montaż polega na precyzyjnym dopasowaniu do gniazda, a nie na wprowadzeniu z użyciem wałka. Typowe błędy to mylenie montażu wpustów z montażem łożysk, co prowadzi do nieefektywnego wykorzystania narzędzi i zwiększa ryzyko uszkodzenia komponentów. Z kolei wpusty czółenkowe, które również służą do przenoszenia obrotów, nie wymagają użycia wałka montażowego, a ich montaż opiera się przede wszystkim na zastosowaniu siły i precyzyjnych dopasowania. Niezrozumienie zasad montażu tych elementów może prowadzić do poważnych konsekwencji w działaniu całego systemu.

Pytanie 27

W celu weryfikacji poprawności osadzenia koła zębatego na wale należy zmierzyć bicia

A. osiowy i promieniowy wału

B. osiowy wału oraz osiowy koła zębatego

C. osiowy i promieniowy koła zębatego

D. promieniowy wału oraz osiowy koła zębatego

Prawidłowa odpowiedź dotycząca osadzenia koła zębatego na wale opiera się na pomiarze bicia osiowego i promieniowego koła zębatego. Bicie osiowe odnosi się do odchylenia osiowego, które może wystąpić w wyniku niewłaściwego osadzenia elementu na wale, co może prowadzić do nadmiernego zużycia lub uszkodzenia. Z kolei bicie promieniowe dotyczy odchylenia promieniowego, które jest kluczowe dla zapewnienia, że koło zębate pracuje w odpowiedniej płaszczyźnie, co zapewnia właściwe przeniesienie napędu. W praktyce, dokładne pomiary bicia są niezbędne do zapewnienia długotrwałej wydajności mechanizmu, a niewłaściwe osadzenie może prowadzić do wibracji, hałasu oraz uszkodzenia łożysk. Zgodnie z normami branżowymi, jak ISO 1940, osadzenie kół zębatych powinno być regularnie kontrolowane, co stanowi istotny element zarządzania jakością w inżynierii mechanicznej. Dobrą praktyką jest także używanie specjalistycznych narzędzi pomiarowych, takich jak mikrometry, suwmiarki czy czujniki bicia, aby uzyskać precyzyjne wyniki.

Pytanie 28

Zużycie mechaniczne urządzeń jest głównie wynikiem

A. tarcia

B. korozji

C. odkształceń

D. zmęczenia materiałów

Tarcie to coś, co naprawdę wpływa na to, jak długo będą działały maszyny. Kiedy mamy ruchome części, jak łożyska czy koła zębate, to między nimi tworzy się ciepło i mogą pojawiać się drobne uszkodzenia, co z czasem prowadzi do ich zużycia. W praktyce, żeby to jakoś ograniczyć, stosujemy różne metody smarowania. Dzięki nim zmniejszamy tarcie, co wydłuża żywotność tych części. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam muszą być stosowane oleje silnikowe, które nie tylko smarują, ale i chłodzą elementy silnika. Swoją drogą, w wielu branżach, jak lotnictwo, są normy ISO, które mówią, jak najlepiej dbać o smarowanie i konserwację, żeby uniknąć problemów z zużyciem. A co do materiałów, to fajne jest to, że kompozyty mają często mniejsze współczynniki tarcia, co pomaga w redukcji zużycia i poprawia efektywność energetyczną maszyn.

Pytanie 29

Podczas aranżacji miejsca pracy dla obrabiarki CNC ważne jest, aby operator znajdował się w najlepszej pozycji, która jest

A. klęcząca

B. siedząca

C. stojąca

D. leżąca

Wybór pozycji leżącej jako miejsca pracy dla operatora obrabiarki CNC jest niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia ona odpowiedniego wsparcia dla precyzyjnego wykonywania zadań. Leżenie w trakcie pracy może prowadzić do braku kontroli nad narzędziem oraz obniżenia poziomu koncentracji, co jest niezbędne w przypadku obsługi skomplikowanych i precyzyjnych maszyn. Dodatkowo, taka pozycja stwarza ryzyko kontuzji, ponieważ operator ma ograniczony dostęp do panelu sterującego i nie może swobodnie reagować na zmiany zachodzące w procesie obróbki. Pozycja klęcząca jest również niewłaściwa, ponieważ może prowadzić do dyskomfortu oraz bólów stawów, co jest niekorzystne w kontekście zdrowia operatora. W przypadku pozycji stojącej, choć może się wydawać, że jest to bardziej aktywne podejście, to przy długotrwałej pracy prowadzi do zmęczenia nóg i ogólnego dyskomfortu. Zgodnie z zasadami ergonomii, długotrwałe przyjmowanie pozycji stojącej lub klęczącej może prowadzić do schorzeń kręgosłupa oraz innych problemów zdrowotnych. Dlatego, dla zapewnienia optymalnych warunków pracy oraz komfortu, najlepszą pozycją jest siedząca, co jest zgodne z normami BHP oraz zasadami ergonomii w miejscu pracy.

Pytanie 30

W szczególnych okolicznościach za napięcie uznawane za bezpieczne w przypadku prądu przemiennego, przyjmuje się napięcie nominalne o maksymalnej wartości

A. 12 V

B. 60 V

C. 24 V

D. 110 V

Napięcie 24 V uznawane jest za bezpieczne w kontekście prądu przemiennego, szczególnie w zastosowaniach przemysłowych i budowlanych. W warunkach specjalnych, gdzie możliwe są różne zagrożenia, zastosowanie niższych wartości napięcia, takich jak 24 V, minimalizuje ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Przykłady zastosowania takiego napięcia obejmują systemy automatyki budynkowej, zasilanie urządzeń zdalnych oraz niektóre instalacje oświetleniowe. W Europejskich normach bezpieczeństwa (np. norma EN 61140) określono, że napięcie do 50 V prądu przemiennego i do 120 V prądu stałego jest nazywane napięciem bezpiecznym. W praktycznych zastosowaniach, zasilanie niskonapięciowe ma także korzystny wpływ na zmniejszenie strat energii i zwiększenie efektywności systemów. Z tego powodu wiele nowoczesnych technologii, takich jak LED i sterowniki, działają na napięciu 24 V, co potwierdza znaczenie tego poziomu napięcia w branży. Zastosowanie bezpiecznych napięć w instalacji elektrycznej jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi oraz przyczynia się do poprawy ogólnego bezpieczeństwa użytkowników.

Pytanie 31

Po zakończeniu głównego remontu maszyny należy wykonać

A. jedynie próby pod obciążeniem

B. próby bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem

C. tylko próby bez obciążenia

D. próby pod obciążeniem, a później bez obciążenia

Odpowiedź "próby bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem" jest poprawna, ponieważ po remoncie głównym maszyny kluczowe jest najpierw sprawdzenie jej funkcjonalności w warunkach neutralnych, bez dodatkowego obciążenia. Przeprowadzając próby bez obciążenia, można ocenić, czy wszystkie elementy mechaniczne i elektroniczne maszyny działają poprawnie, a także zweryfikować ustawienia i parametry pracy. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek anomalii, można je skorygować bez ryzyka uszkodzenia maszyny. Po udanych próbach bez obciążenia, wykonuje się próby pod obciążeniem, co pozwala na dokładne sprawdzenie, jak maszyna zachowuje się w warunkach operacyjnych. Przykładem zastosowania tej procedury mogą być testy silników elektrycznych, gdzie najpierw sprawdzane są obroty na biegu jałowym, a następnie wprowadza się obciążenie, aby ocenić wydajność i stabilność pracy. Zgodnie z dobrymi praktykami w branży, takie podejście minimalizuje ryzyko awarii oraz zwiększa bezpieczeństwo podczas użytkowania maszyny.

Pytanie 32

Czynność polegająca na czyszczeniu, smarowaniu, kontrolowaniu stanu technicznego oraz zapewnieniu odpowiedniego zabezpieczenia dla maszyn i urządzeń to

A. odnowa maszyn i urządzeń

B. remont maszyn i urządzeń

C. naprawa maszyn i urządzeń

D. konserwacja maszyn i urządzeń

Odpowiedź "konserwacja maszyn i urządzeń" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do systematycznego podejścia do utrzymania w należytym stanie technicznym urządzeń oraz maszyn. Konserwacja obejmuje szereg czynności, takich jak czyszczenie, smarowanie, kontrola stanu technicznego oraz zabezpieczanie maszyn przed uszkodzeniami. Przykładowo, w branży produkcyjnej regularne przeglądy oraz konserwacja maszyn CNC pozwala na wykrycie ewentualnych usterek zanim przerodzą się one w poważne awarie, co może prowadzić do przestojów w produkcji. Zgodnie z normami ISO 9001, odpowiednia konserwacja jest kluczowa dla zapewnienia jakości i efektywności procesów produkcyjnych. Dobry plan konserwacji powinien być oparty na harmonogramie, który uwzględnia czas pracy maszyn oraz ich specyfikę, co pozwala na optymalne zarządzanie zasobami i minimalizację ryzyka awarii. Ponadto, stosowanie właściwych środków smarnych oraz czyszczących zgodnych z zaleceniami producentów maszyn jest równie istotne dla wydłużenia ich żywotności.

Pytanie 33

Podczas instalacji urządzeń hydraulicznych nie można

A. smarkować uszczelek olejem

B. mocować uszczelek przy pomocy tulejek z tworzyw sztucznych

C. odmuchiwać uszczelek powietrzem sprężonym

D. czyścić uszczelek za pomocą rozpuszczalnika

Podczas montażu urządzeń hydraulicznych kluczowe jest zachowanie odpowiednich standardów, aby zapewnić ich długotrwałą i niezawodną pracę. Uszczelki odgrywają istotną rolę w zapobieganiu wyciekom i zapewnieniu szczelności układów hydraulicznych. Czyszczenie uszczelek rozpuszczalnikiem jest niewłaściwe, ponieważ wiele rozpuszczalników może powodować degradację materiałów uszczelniających, co prowadzi do ich osłabienia oraz zmniejszenia efektywności. Zamiast tego, zaleca się stosowanie specjalistycznych preparatów przeznaczonych do czyszczenia uszczelek, które nie wpłyną negatywnie na ich strukturę. Przykładem może być użycie wody z mydłem lub innych neutralnych środków czyszczących, które są bezpieczne dla materiałów uszczelniających. Przestrzeganie tych zasad pozwala na utrzymanie wysokiej jakości montażu hydraulicznego oraz minimalizuje ryzyko awarii, co jest kluczowe w branżach, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są priorytetami, jak na przykład w przemyśle motoryzacyjnym czy budowlanym.

Pytanie 34

Właściwe podnoszenie ciężkich przedmiotów polega na

A. uklęknięciu przy przedmiocie, nie zginaniu pleców i uniesieniu go podczas wstawania

B. pochyleniu się nad przedmiotem przy wyprostowanych nogach i podniesieniu go

C. uklęknięciu przy przedmiocie, pochylaniu się i uniesieniu go podczas wstawania

D. wykonaniu przysiadu, nie zginaniu pleców i prostowaniu nóg podczas podnoszenia go

Prawidłowe podnoszenie elementów o dużym ciężarze wymaga wykonania przysiadu, co jest kluczowe dla zachowania naturalnej krzywizny kręgosłupa i zmniejszenia ryzyka kontuzji. Technika ta polega na ugięciu kolan i bioder, co pozwala przenieść ciężar ciała do dolnych partii mięśniowych, takich jak uda i pośladki. Podczas podnoszenia ważne jest, aby unikać pochylania pleców, co może prowadzić do przeciążeń i urazów kręgosłupa. Warto także pamiętać o stabilizacji ciała poprzez odpowiednie napięcie mięśni brzucha, co wspiera dolne plecy. Przykładem zastosowania tej techniki jest przenoszenie ciężkich przedmiotów w magazynach lub na budowach, gdzie regularne podnoszenie jest nieodłącznym elementem pracy. Szkolenia BHP oraz zasady ergonomii wskazują, że prawidłowa technika podnoszenia jest nie tylko kwestią zdrowia, ale i efektywności pracy. Stosowanie się do tych zasad znacząco redukuje ryzyko urazów i poprawia komfort wykonywanych czynności.

Pytanie 35

Aby zamontować długą tulejkę w obudowie maszyny lub urządzenia, należy użyć

A. dźwigni.

B. prasę.

C. udaru.

D. regulatora.

Młotek, pokrętło i dźwignia to narzędzia, które mogą być używane w różnych kontekstach, lecz ich zastosowanie do montażu długiej tulejki w korpusie maszyny jest niewłaściwe. Młotek, mimo że jest powszechnie stosowany do wprowadzania elementów, może powodować nierównomierne uderzenia, co prowadzi do deformacji tulejki oraz uszkodzenia korpusu. Tego rodzaju uszkodzenia są szczególnie niebezpieczne w przypadku elementów mechanicznych, gdzie precyzja montażu jest kluczowa dla późniejszej wydajności i bezpieczeństwa pracy maszyny. Pokrętło, z kolei, jest narzędziem używanym głównie do regulacji, a nie do montażu. Nie jest ono w stanie wywrzeć wystarczającej siły potrzebnej do wprowadzenia długiej tulejki, co może prowadzić do nieprawidłowego osadzenia elementu. Dźwignia, chociaż oferuje pewne korzyści mechaniczne, nie jest odpowiednia do montażu tulejek, ponieważ wymaga precyzyjnego działania, które trudno osiągnąć w przypadku dłuższych elementów. Wybór niewłaściwego narzędzia do montażu może prowadzić nie tylko do uszkodzenia elementów, ale także do zwiększonego ryzyka awarii maszyny, co jest niezgodne z normami bezpieczeństwa obowiązującymi w przemyśle. Dlatego w praktyce inżynieryjnej zaleca się zawsze stosowanie narzędzi odpowiednich do specyfiki wykonywanych prac, a w przypadku montażu tulejek - prasy jako najbardziej profesjonalnego i efektywnego rozwiązania.

Pytanie 36

Czynności opisane w poniższym tekście odnoszą się do

"Usunięcie konserwacji obrabiarki powinno mieć miejsce przed jej umiejscowieniem na fundamencie, należy pozbyć się warstwy ochronnej oraz zabrudzeń z zabezpieczonych powierzchni stosując do tego miękkie szmatki nasączone zmywaczem naftowym Antykor. Zabronione jest korzystanie z substancji niebezpiecznych, łatwopalnych lub szkodliwych dla zdrowia oraz środków mogących powodować uszkodzenia odkonserwowanych powierzchni. Podczas eliminowania warstwy ochronnej oraz zabrudzeń nie wolno przesuwać żadnych komponentów obrabiarki względem siebie. Należy szczególnie starannie oczyścić prowadnice oraz wszystkie powierzchnie ślizgowe jak śruby, wałki itp. Oczyszczone powierzchnie ślizgowe należy dokładnie przetrzeć suchymi szmatkami, a następnie delikatnie nasmarować stosując w tym celu olej maszynowy".

A. instrukcją przygotowania do uruchomienia obrabiarki

B. konserwacją obrabiarki

C. okresowym przeglądem technicznym

D. myciem obrabiarki

Poprawna odpowiedź to instrukcja przygotowania do uruchomienia obrabiarki, ponieważ opisane czynności są kluczowe w procesie przygotowania maszyny do pracy. Proces odkonserwowania obrabiarki wymaga staranności i odpowiedniego przygotowania, co jest fundamentalne przed jej uruchomieniem. Odkonserwowanie obejmuje usunięcie warstwy ochronnej, która zapobiega korozji w czasie transportu, oraz zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć na prawidłowe działanie maszyny. Stosowanie odpowiednich środków czyszczących, takich jak zmywacz naftowy Antykor, jest zgodne z dobrymi praktykami w branży, które nakładają obowiązek eliminacji substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, wskazanie na konieczność nieprzesuwania elementów obrabiarki podczas czyszczenia jest istotne dla zachowania ich precyzji i integralności. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują procedury w zakładach produkcyjnych, w których każda obrabiarka musi być odpowiednio przygotowana przed rozpoczęciem cyklu produkcyjnego, co zapewnia jej długowieczność oraz minimalizuje ryzyko awarii.

Pytanie 37

Przenośnik wałkowy bezcięgnowy wykorzystywany w transporcie wewnętrznym ma za zadanie przemieszczać

A. poziome skrzynie w magazynach

B. pionowe duże komponenty urządzeń.

C. pionowe i poziome małe elementy.

D. poziome substancje sypkie.

Błędne odpowiedzi dotyczą różnych aspektów zastosowania przenośników bezcięgnowych wałkowych. Przykładowo, transport pionowy drobnych części nie jest funkcją, do której zostały zaprojektowane te przenośniki. Pionowe przenoszenie ładunków wymaga innego rodzaju urządzeń, jak przenośniki kubełkowe lub windy towarowe, które są w stanie obsługiwać zmiany wysokości w sposób bezpieczny i efektywny. Poziome przemieszczanie materiałów sypkich także nie jest typowym zastosowaniem dla przenośników wałkowych. Materiały sypkie często wymagają przenośników taśmowych, które są lepiej przystosowane do transportu takich ładunków, zapewniając stabilność i ograniczając ryzyko rozsypania. Ponadto, transport pionowy dużych części maszyn nie jest również właściwym zastosowaniem dla przenośników wałkowych, które są ograniczone do transportu ładunków o określonych wymiarach i masie. Wyzwania związane z obsługą dużych i ciężkich elementów wymagają zastosowania bardziej wyspecjalizowanych systemów transportowych, co prowadzi do potencjalnych zagrożeń i uszkodzeń sprzętu. Respondenci często popełniają błąd myślowy, zakładając, że wszystkie rodzaje przenośników mogą być stosowane do każdego typu ładunku, co nie jest zgodne z zasadami inżynieryjnymi i praktykami przemysłowymi.

Pytanie 38

Podczas montażu prowadnic tocznych, aby uzyskać właściwą tolerancję pasowania, należy

A. dopasować każdy wałek indywidualnie

B. wałeczki dobrać metodą selekcji

C. wybrać odpowiednie podkładki kompensacyjne

D. przetrzeć powierzchnie prowadnic

Wybór wałeczków metodą selekcji jest kluczowym krokiem w procesie montażu prowadnic tocznych, ponieważ pozwala na precyzyjne dopasowanie podzespołów do specyficznych warunków pracy. Metoda ta polega na dobieraniu odpowiednich wałków w oparciu o ich wymiary i tolerancje, co zapewnia optymalne pasowanie i minimalizuje luzy, które mogą prowadzić do niesprawności lub przedwczesnego zużycia systemu. W praktyce, proces selekcji może obejmować pomiary mikrometryczne wałków oraz prowadnic, a także zastosowanie specjalistycznych narzędzi pomiarowych. Należy także uwzględnić różne klasy tolerancji, zgodnie z normami ISO, co jest istotne z punktu widzenia zapewnienia jakości i długowieczności podzespołów. Dobre praktyki inżynieryjne zalecają również przeprowadzanie testów funkcjonalnych po zmontowaniu, aby upewnić się, że system działa w sposób zamierzony. Ta metoda nie tylko zwiększa wydajność, ale także rozszerza żywotność maszyn, co jest kluczowe w kontekście oszczędności operacyjnych.

Pytanie 39

Obliczenia wytrzymałości nitów w połączeniu powinny być przeprowadzane w kontekście

A. zginania

B. ściskania

C. ścierania

D. skręcania

Obliczanie wytrzymałości nitów na zginanie, skręcanie czy ściskanie jest koncepcją nieprawidłową, ponieważ te rodzaje obciążeń nie oddają rzeczywistych warunków, w jakich nity pracują w połączeniach. Zginanie odnosi się do sytuacji, w której element jest poddawany momentom zginającym, co w przypadku nitów nie jest dominującym zjawiskiem. Nity zazwyczaj nie są projektowane do przenoszenia takich obciążeń, co może prowadzić do ich przedwczesnego uszkodzenia. Skręcanie z kolei wiąże się z działaniem momentów skręcających, które również nie występują w typowych zastosowaniach nitów. Nity są stosunkowo nieelastycznymi połączeniami, a ich wytrzymałość na ściskanie nie jest kluczowym aspektem, ponieważ połączenia nitowe nie są projektowane z myślą o obciążeniach osiowych. Kluczowym błędem w myśleniu o obliczeniach wytrzymałościowych jest brak uwzględnienia rzeczywistych warunków obciążeń, jakie występują w konstrukcji. Dlatego też, aby zapewnić bezpieczeństwo i funkcjonalność połączeń nitowych, wymagana jest analiza ich wytrzymałości na ścinanie, co jest zgodne z uznawanymi standardami inżynieryjnymi i praktykami branżowymi.

Pytanie 40

W przypadku urazu mechanicznego oka, co należy zrobić w pierwszej kolejności?

A. nałożyć opatrunek i udać się do lekarza

B. poinformować przełożonego

C. podać leki przeciwbólowe

D. przepłukać oko wodą

Przemywanie oka wodą, mimo że może wydawać się logiczne w przypadku podrażnienia, nie jest zalecane jako pierwsza reakcja na uraz mechaniczny. Kontakt z wodą może w rzeczywistości pogorszyć stan oka, zwłaszcza gdy w wodzie mogą znajdować się zanieczyszczenia. Istnieje ryzyko, że podczas przemywania usuniemy naturalne osłony oczu, co może wprowadzić więcej patogenów oraz zanieczyszczeń. Podawanie środków przeciwbólowych może być również niewłaściwym podejściem, ponieważ samo łagodzenie bólu nie adresuje podstawowego problemu, jakim jest uraz, który wymaga oceny medycznej. Dodatkowo, nie jest to wytyczna pierwszej pomocy w kontekście urazów oka, gdzie najważniejsze jest zabezpieczenie uszkodzonego narządu. Powiadamianie przełożonego, choć istotne w kontekście odpowiedzialności zawodowej, również nie jest kluczowym działaniem w sytuacji nagłej. W przypadku urazów zawsze zaleca się, aby działania medyczne były podejmowane priorytetowo i z należytym skupieniem na zdrowiu pacjenta, zgodnie z ustalonymi procedurami i praktykami w obszarze opieki zdrowotnej.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej