Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 8 maja 2025 09:09
Data zakończenia: 8 maja 2025 09:48

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ile wynosi wartość zapasu nieprawidłowego na podstawie przedstawionego wykresu, jeżeli przedsiębiorstwo posiada zapas o łącznej wartości 120 000,00 zł?

A. 86 400,00 zł

B. 24 000,00 zł

C. 12 000,00 zł

D. 9 600,00 zł

W przypadku nieprawidłowych odpowiedzi, często można zauważyć typowe błędy myślowe wynikające z niepełnego zrozumienia koncepcji zapasów. Odpowiedzi takie jak 86 400,00 zł oraz 12 000,00 zł mogą wynikać z nieprawidłowego zastosowania procentów lub błędnych założeń dotyczących klasyfikacji zapasów. Niekiedy osoby udzielające odpowiedzi mogą mylić wartość zapasu nieprawidłowego z innymi kategoriami zapasów, co prowadzi do mylnych wniosków. Na przykład, błędne obliczenia mogą sugerować, że zapas nieprawidłowy stanowi większą lub mniejszą część całkowitego stanu zapasów. Ważne jest, aby zrozumieć, że zapas nieprawidłowy to konkretna część zapasu, która została zdefiniowana na podstawie ustalonych standardów analizy zapasów. W praktyce, proces identyfikacji zapasu nieprawidłowego jest kluczowy, gdyż pozwala na podejmowanie świadomych decyzji dotyczących zarządzania zapasami oraz ich optymalizacji. Firmy powinny regularnie analizować stany zapasów, aby uniknąć zablokowania kapitału w zbędnych lub przestarzałych towarach, co może prowadzić do nieefektywności finansowej. Zrozumienie tej analizy jest zatem istotne dla prawidłowego funkcjonowania każdego przedsiębiorstwa zajmującego się zarządzaniem zapasami.

Pytanie 2

Do nieprzerwanej obserwacji oraz monitorowania aktualnej lokalizacji przesyłki w łańcuchu dostaw umożliwia

A. technologia kodów kreskowych

B. pick-to-light

C. technologia RFID

D. system HCCP

Technologia RFID (Radio Frequency Identification) jest kluczowym narzędziem w nowoczesnym zarządzaniu łańcuchem dostaw, umożliwiającym ciągłą obserwację i kontrolę bieżącej pozycji przesyłki. system ten wykorzystuje fale radiowe do automatycznego identyfikowania obiektów, co znacząco zwiększa efektywność procesów logistycznych. Przykładem zastosowania RFID jest śledzenie przesyłek w magazynach, gdzie tagi RFID przypisane do towarów pozwalają na ich szybkie i bezbłędne zidentyfikowanie. Dzięki temu, można zautomatyzować proces inwentaryzacji oraz zredukować błędy wynikające z ręcznego skanowania. Zastosowanie technologii RFID wspiera także standardy branżowe, takie jak EPCglobal, które promują interoperacyjność systemów i poprawę efektywności w łańcuchu dostaw. W praktyce, wykorzystanie RFID sprzyja zwiększeniu przejrzystości operacji logistycznych oraz umożliwia szybsze podejmowanie decyzji opartych na aktualnych danych o stanie przesyłek, co przekłada się na lepszą obsługę klienta oraz wyższy poziom satysfakcji.

Pytanie 3

Wydatki związane z amortyzacją budynków i wyposażenia magazynów oraz zatrudnieniem pracowników magazynowych, są

A. uzależnione od rozmiaru braków

B. niezależne od rozmiaru braków

C. niezależne od wielkości zapasu

D. uzależnione od wielkości zapasu

Wybór odpowiedzi wskazującej, że koszty związane z amortyzacją budowli i wyposażenia magazynowego oraz zatrudnieniem personelu magazynowego są niezależne od wielkości zapasu, jest poprawny. Koszty amortyzacji oraz wynagrodzenia pracowników magazynu są stałe i związane z posiadanymi zasobami oraz infrastrukturą przedsiębiorstwa, a nie z poziomem zapasów, które mogą ulegać zmianom. Przykładowo, firma posiadająca magazyn i zatrudniająca personel do obsługi zapasów będzie ponosić stałe koszty niezależnie od tego, czy zapasy są na poziomie minimalnym, optymalnym czy maksymalnym. Tego rodzaju koszty są klasyfikowane jako koszty stałe, które nie ulegają zmianie w krótkim okresie, co jest zgodne z teorią kosztów w zarządzaniu. W praktyce przedsiębiorstwa często analizują te koszty w kontekście planowania finansowego oraz budżetowania, co pozwala im lepiej zarządzać swoimi zasobami oraz podejmować decyzje strategiczne dotyczące rozwoju i inwestycji.

Pytanie 4

Jednym ze sposobów na eliminację luki czasowej w dystrybucji jest

A. redukcja wydatków

B. tworzenie zapasów

C. rozszerzenie dystrybucji

D. zwiększenie podaży

Ograniczenie wydatków, zwiększenie podaży oraz zwiększenie dystrybucji mogą na pierwszy rzut oka wydawać się sensownymi sposobami na poradzenie sobie z luką czasową w dystrybucji, jednak w rzeczywistości są to rozwiązania niewystarczające lub nieodpowiednie. Ograniczenie wydatków może prowadzić do zmniejszenia jakości produktów lub usług, co w dłuższym okresie zniechęca klientów do zakupów. Ponadto, cięcia w wydatkach mogą skutkować ograniczeniem dostępnych zasobów na magazynowanie towarów, co w sytuacji wyższej sprzedaży może pogłębić problem dostępności produktów. Zwiększenie podaży, z drugiej strony, nie zawsze jest wykonalne w krótkim okresie, szczególnie w branżach, które mają długi czas produkcji. Wzrost podaży może również prowadzić do nadprodukcji, co wiąże się z dodatkowymi kosztami przechowywania i ryzykiem przestarzałych zapasów. Zwiększenie dystrybucji, bez odpowiedniego przygotowania logistycznego, może skutkować opóźnieniami w dostawach oraz zwiększeniem kosztów transportu, co ostatecznie może nie rozwiązać problemu luki czasowej, lecz jedynie go przenieść. Właściwe podejście do zarządzania luką czasową w dystrybucji polega na kompleksowym zarządzaniu zapasami, które pozwala na lepsze dostosowanie się do zmieniającego się popytu.

Pytanie 5

Czynność ponownego użycia odpadów to

A. zmniejszenie.

B. reemisja.

C. rekultywacja.

D. recykling.

Recykling to proces, który polega na ponownym wykorzystaniu materiałów z odpadów poprzez ich przetworzenie w nowe produkty. W przeciwieństwie do prostego składowania odpadów, recykling przyczynia się do zmniejszenia ilości odpadów, oszczędności surowców naturalnych oraz energii. Przykłady działań recyklingowych obejmują przetwarzanie plastikowych butelek na nowe wyroby z plastiku, a także odzyskiwanie papieru, który może być przetworzony na nowe arkusze papieru. W kontekście dobrych praktyk, recykling jest wspierany przez różne regulacje prawne oraz inicjatywy międzynarodowe, takie jak dyrektywa unijna o odpadach, która promuje segregację i recykling surowców. Proces ten jest korzystny nie tylko z perspektywy ochrony środowiska, lecz także ekonomicznej, gdyż zmniejsza koszty związane z pozyskiwaniem nowych surowców oraz zarządzaniem odpadami. Dobrą praktyką jest także wprowadzanie systemów zwrotu opakowań, co zachęca konsumentów do udziału w recyklingu i promuje odpowiedzialne zachowania ekologiczne.

Pytanie 6

Jakie są rodzaje odpadów?

A. przemysłowe, komunalne, bezpieczne

B. przemysłowe, komunalne, niebezpieczne

C. komunalne, niebezpieczne, surowcowe

D. przemysłowe, niebezpieczne, naturalne

Odpady dzieli się na trzy główne kategorie: przemysłowe, komunalne oraz niebezpieczne. Odpady przemysłowe pochodzą z procesów produkcyjnych i mogą obejmować zarówno materiały niebezpieczne, jak i te, które są neutralne. Odpady komunalne to z kolei odpady generowane przez gospodarstwa domowe i instytucje, w tym odpady organiczne, papierowe czy plastikowe. Odpady niebezpieczne to te, które mogą stwarzać zagrożenie dla zdrowia ludzi lub środowiska, jak chemikalia, baterie czy odpady medyczne. Zgodnie z polskim prawodawstwem, segregacja tych odpadów jest kluczowa dla ich efektywnego przetwarzania i recyklingu. Przykładowo, odpady przemysłowe wymagają specjalnych procedur utylizacji, aby zminimalizować ich negatywny wpływ na środowisko. W praktyce, odpowiednia klasyfikacja odpadów jest nie tylko wymogiem prawnym, ale również działaniem na rzecz zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska. Na podstawie norm ISO 14001 dotyczących zarządzania środowiskowego, firmy są zachęcane do wdrażania dobrych praktyk w zakresie gospodarowania odpadami, co przyczynia się do ich odpowiedzialnej produkcji i utylizacji.

Pytanie 7

Globalny Numer Identyfikacji Wysyłki (GSIN) to numer, który jest przyznawany przez

A. nadawcę ładunku

B. ubezpieczyciela ładunku

C. przewoźnika

D. odbiorcę ładunku

Globalny Numer Identyfikacji Wysyłki (GSIN) jest kluczowym elementem w zarządzaniu logistyką, który pozwala na jednoznaczną identyfikację przesyłek na globalnym rynku. GSIN jest nadawany przez nadawcę ładunku, co oznacza, że to właśnie ta strona inicjuje proces identyfikacji oraz śledzenia transportu towarów. Przykładowo, w praktyce, nadawca może być producentem towaru lub hurtownią, która chce zapewnić, że przesyłka jest odpowiednio monitorowana oraz rozpoznawana przez systemy logistyczne. Warto zauważyć, że prawidłowe zastosowanie GSIN wspiera zgodność z międzynarodowymi standardami, takimi jak GS1, które promują efektywność w łańcuchu dostaw poprzez automatyzację procesów i zminimalizowanie błędów. Zrozumienie roli nadawcy w nadawaniu GSIN jest kluczowe, gdyż dzięki temu organizacje mogą lepiej zarządzać swoimi zapasami, a także optymalizować koszty związane z transportem i przechowywaniem towarów.

Pytanie 8

Regulacje IATA/DGR dotyczące przewozu ładunków niebezpiecznych odnoszą się do

A. przewozu drogowego

B. przewozu lotniczego

C. transportu śródlądowego

D. przewozu morskiego

Odpowiedzi dotyczące transportu drogowego, żeglugi śródlądowej oraz transportu morskiego nie odnoszą się do regulacji IATA/DGR, gdyż te regulacje dotyczą wyłącznie transportu lotniczego. W kontekście transportu drogowego istnieją inne regulacje, takie jak ADR (Umowa o międzynarodowym przewozie towarów niebezpiecznych drogą lądową), które nakładają obowiązki dotyczące przewozu ładunków niebezpiecznych, ale nie są związane z regulacjami IATA. Podobnie, żegluga śródlądowa i transport morski są regulowane przez inne przepisy, takie jak IMDG (Międzynarodowy Kodeks Morskiego dla Towarów Niebezpiecznych), które koncentrują się na specyficznych wymaganiach dotyczących transportu morskiego. Istotnym błędem w myśleniu jest zakładanie, że regulacje dotyczące transportu niebezpiecznych ładunków są jednorodne dla wszystkich środków transportu; w rzeczywistości każdy rodzaj transportu ma swoje unikalne przepisy i standardy, co może prowadzić do nieporozumień. Niezrozumienie tego podziału może skutkować niewłaściwym pakowaniem lub transportowaniem materiałów niebezpiecznych, co w konsekwencji naraża na ryzyko zarówno osoby zaangażowane w transport, jak i społeczeństwo oraz środowisko.

Pytanie 9

Zapasy buforowe są też określane jako zapasy

A. bezpieczeństwa

B. antycypacyjne

C. ruchome

D. obrotowe

Zrozumienie pojęcia zapasów buforowych jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw, a mylenie ich z innymi typami zapasów może prowadzić do poważnych konsekwencji. Zapasy obrotowe, na przykład, odnoszą się do zapasów, które są regularnie sprzedawane i wymieniane w cyklu operacyjnym. W przeciwieństwie do zapasów bezpieczeństwa, które są gromadzone w celu ochrony przed nieprzewidzianymi okolicznościami, zapasy obrotowe są bezpośrednio związane z bieżącą działalnością i regulowanym popytem. Myląc te dwa pojęcia, można błędnie ocenić potrzebne ilości zapasów i stworzyć sytuację, w której zasoby są niewystarczające lub nadmierne, co może prowadzić do utraty klientów lub zwiększenia kosztów przechowywania. Ruchome zapasy również nie odnoszą się do koncepcji buforów, lecz wskazują na zapasy, które są w trakcie transportu lub przetwarzania, co czyni je różnymi od zapasów, które mają na celu zabezpieczenie przed brakami. Z kolei zapasy antycypacyjne to zapasy, które są gromadzone na wyrost, w oczekiwaniu na przyszłe zmiany popytu, co również nie odpowiada na definicję zapasów buforowych. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego planowania i zarządzania zapasami, co powinno być oparte na analizach danych oraz prognozach rynkowych. Błędy w tej dziedzinie mogą prowadzić do poważnych strat finansowych oraz obniżenia poziomu obsługi klienta, co w obecnych warunkach rynkowych jest niezwykle istotne.

Pytanie 10

W strefie przechowywania w magazynie znajduje się 200 miejsc. Materiały są rozmieszczane zgodnie z klasyfikacją ABC, a liczba miejsc dla materiałów z grupy A, grupy B i grupy C wynosi odpowiednio

A. 40, 60 i 100 miejsc

B. 100, 95 i 5 miejsc

C. 160, 30 i 10 miejsc

D. 20, 30 i 150 miejsc

Niepoprawne odpowiedzi wskazują na błędne zrozumienie podstaw klasyfikacji ABC oraz jej zastosowania w praktyce magazynowej. Odpowiedzi takie jak 100, 95 i 5 miejsc sugerują, że wszystkie materiały grupy A zajmują dominującą część przestrzeni, co przeczy zasadzie, która zakłada, że tylko niewielka część materiałów (około 20%) generuje największą wartość. Z kolei odpowiedzi 160, 30 i 10 miejsc oraz 20, 30 i 150 miejsc również nie spełniają wymogów, ponieważ suma miejsc przekracza 200 lub nie odzwierciedla prawidłowego podziału przestrzeni. Typowym błędem myślowym jest nadmierne przywiązanie do ilości miejsc przydzielonych do materiałów, zamiast skupienia się na ich wartości i znaczeniu dla całkowitego zarządzania zapasami. Efektywne zarządzanie magazynem opiera się na analizie rotacji materiałów i ich wartości, co prowadzi do optymalizacji kosztów i zwiększenia efektywności operacyjnej. Przykrym skutkiem stosowania niewłaściwych klasyfikacji może być zator w magazynie, co z kolei wpływa na czas realizacji zamówień i satysfakcję klientów. Aby uniknąć takich sytuacji, warto regularnie przeglądać i aktualizować przydziały miejsc w magazynie na podstawie analizy danych sprzedażowych oraz zapotrzebowania.

Pytanie 11

Dostosowanie zewnętrznych rozmiarów opakowań transportowych do wymiarów przestrzeni ładunkowej palet, wymiarów wewnętrznych kontenerów oraz objętości ładunkowej stosowanych środków transportu to

A. optymalne zagospodarowanie powierzchni magazynowej

B. formowanie ładunku

C. koordynacja wymiarowa

D. odpowiednie zagospodarowanie granicy ładowności środków transportu

Zrozumienie, dlaczego wskazane odpowiedzi są niepoprawne, wymaga analizy koncepcji związanych z logistyką i transportem. Odpowiedź odwołująca się do "odpowiedniego zagospodarowania granicy ładowności środków transportu" sugeruje, że chodzi o maksymalne obciążenie pojazdu, co jest ważne, ale nie odnosi się bezpośrednio do dostosowywania wymiarów opakowań. Granica ładowności dotyczy w szczególności ciężaru, a nie wymiarów, co czyni tę odpowiedź nieadekwatną w kontekście pytania. Podobnie, "formowanie ładunku" wskazuje na proces organizacji produktów w ładunku, ale nie obejmuje aspektu wymiarów opakowań oraz ich zgodności z przestrzenią transportową, co jest kluczowe dla efektywności logistycznej. W przypadku "optymalnego zagospodarowania powierzchni magazynowej", koncepcja odnosi się głównie do wykorzystania dostępnej przestrzeni w magazynach, a nie bezpośrednio do wymiarów opakowań transportowych. Ta odpowiedź ignoruje związek między wymiarami a transportem jako takim. W praktyce, często występuje błąd myślowy polegający na myleniu szerokich pojęć logistycznych z wąskimi aspektami, co prowadzi do nieprecyzyjnych wniosków. Właściwe zrozumienie tych zagadnień wymaga zatem uwzględnienia specyfiki działania w łańcuchu dostaw oraz zastosowania odpowiednich norm w celu osiągnięcia synergii między magazynowaniem a transportem.

Pytanie 12

Która zasada organizacji procesu wytwarzania polega na wytwarzaniu tej samej liczby produktów w jednakowych odstępach czasowych?

A. Zasada koncentracji

B. Zasada rytmiczności

C. Zasada specjalizacji

D. Zasada liniowości

Zasada rytmiczności w organizacji procesu produkcyjnego odnosi się do konieczności utrzymania stałego tempa produkcji, co pozwala na efektywne zarządzanie zasobami oraz minimalizację przestojów. Ta zasada zakłada, że produkcja powinna odbywać się w równych interwałach czasowych, co przekłada się na przewidywalność i stabilność całego procesu. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zaobserwować w liniach montażowych, gdzie precyzyjne synchronizowanie pracy poszczególnych stanowisk pozwala na utrzymanie stałego przepływu materiałów oraz gotowych produktów. W standardach lean manufacturing podkreśla się znaczenie rytmiczności jako kluczowego elementu do osiągnięcia efektywności i eliminacji marnotrawstwa. Dostosowanie tempa produkcji do rzeczywistych potrzeb rynku i konsekwentne utrzymywanie rytmu pozwala firmom na lepsze planowanie produkcji oraz zwiększenie satysfakcji klientów.

Pytanie 13

Część zmienna każdego zapasu w magazynie, która jest systematycznie wykorzystywana i uzupełniana przez następne dostawy, określa się mianem zapasu

A. przeciętnym

B. informacyjnym

C. zabezpieczającym

D. obrotowym

No cóż, różnice między typami zapasów są dosyć istotne, bo wpływają na to, jak dobrze zarządzamy. Zapas zabezpieczający to coś w stylu bufora, gdy nagle popyt rośnie albo dostawa się opóźnia. Jego głównym celem jest zminimalizowanie ryzyka braku towarów, co ma duże znaczenie w branżach, gdzie czas dostawy jest kluczowy. Zapas przeciętny to średnia ilość towarów w magazynie w danym czasie. To też jest ważne, bo pomaga analizować trendy, ale nie wnosi tyle, co zapas obrotowy. Zapas informacyjny to po prostu dane o dostępnych zapasach i prognozach popytu. Użycie tego terminu w odpowiedzi świadczy o tym, że jeszcze nie wiesz, jak to wszystko poukładać. W praktyce, osoba zarządzająca zapasami powinna wiedzieć, że każdy typ zapasu ma swoje zadania i cele, co ułatwia podejmowanie decyzji i planowanie. Nie można tego zignorować, bo może prowadzić do problemów i strat finansowych.

Pytanie 14

Strefa do kompletacji powinna być zlokalizowana pomiędzy strefami

A. składowania i wydań

B. przyjęć a wydaniami

C. przyjęć oraz składowania

D. wydań i buforową

Umiejscowienie strefy kompletacji w niewłaściwej lokalizacji może prowadzić do wielu problemów w organizacji pracy magazynu. Odpowiedzi wskazujące na lokalizacje takie jak między przyjęciami a składowaniem, czy pomiędzy wydaniami a buforową mogą wydawać się na pierwszy rzut oka sensowne, jednak nie uwzględniają one kluczowych aspektów efektywności operacyjnej. Strefa przyjęć jest miejscem, gdzie towary są wprowadzane do magazynu, co nie ma bezpośredniego związku z procesem kompletacji zamówień. Umiejscowienie strefy kompletacji blisko strefy przyjęć mogłoby prowadzić do zatorów w przepływie towarów, ponieważ towary w przyjęciach powinny być kierowane do strefy składowania w celu dalszego przetwarzania. Z drugiej strony, umiejscowienie strefy kompletacji w pobliżu strefy wydaniowej może prowadzić do nieefektywnego przepływu towarów, gdyż po skompletowaniu zamówienia towary powinny być jak najszybciej przekazywane do strefy wydań, co w przypadku odpowiedzi sugerujących lokalizację przy wydaniach mogłoby skutkować opóźnieniami. Te błędne koncepcje wynikają często z niepełnego zrozumienia procesów logistycznych i ich wzajemnych powiązań. Istotne jest, aby projektując układ magazynu, inwestować czas w zrozumienie wymagań operacyjnych i zastosować najlepsze praktyki w zakresie logistyki, co zwłaszcza w dynamicznych środowiskach e-commerce staje się kluczowe dla osiągania przewagi konkurencyjnej.

Pytanie 15

Do działań przedtransakcyjnych w systemie dystrybucji zaliczamy

A. promocję produktów

B. uregulowanie zobowiązań

C. usługi serwisowe

D. analizę poziomu satysfakcji klientów

Promocja produktów jest kluczowym elementem strategii marketingowej w systemie dystrybucji, którego celem jest zwiększenie świadomości marki oraz stymulowanie popytu na oferowane towary. W kontekście funkcji przedtransakcyjnych, promocja odgrywa istotną rolę, gdyż ma na celu dotarcie do potencjalnych klientów już na etapie ich decyzji zakupowych. Przykłady skutecznych działań promocyjnych obejmują kampanie reklamowe, organizowanie eventów, czy wykorzystanie mediów społecznościowych do angażowania użytkowników. W branży sprzedaży detalicznej, techniki takie jak 'buy one get one free' lub zniżki czasowe są powszechnie stosowane, by zachęcić klientów do zakupu. Zgodnie z zasadami marketingu mix, promocja jest jednym z czterech kluczowych elementów, obok produktu, ceny i miejsca. Dobrze zaplanowane działania promocyjne mogą znacząco wpłynąć na wyniki sprzedaży oraz lojalność klientów. Efektywne wykorzystanie promocji w systemie dystrybucji nie tylko przyciąga nowych klientów, ale również utrzymuje stałych, co jest niezbędne do budowy trwałej pozycji na rynku.

Pytanie 16

Na terminal kontenerowy transportem kolejowym dostarczono 16 kontenerów. Jaki będzie całkowity koszt manipulacji* i składowania tych kontenerów na terminalu przez 16 dni?

Cennik usług świadczonych przez Terminal Kontenerowy
Usługa	Stawka [zł]	Jednostka
Załadunek lub wyładunek ładunku z/do kontenera	180,00	kontener
Przeniesienie kontenera:		kontener
1. statek – plac lub odwrotnie	84,00
2. plac – wagon lub odwrotnie	85,00
3. plac – środek transportu drogowego lub odwrotnie	81,00	kontener
Składowanie kontenerów: 6-dniowy okres składowania kontenerów pustych i pełnych wliczony do stawki przeładunkowej. Po w/w okresie obowiązuje opłata w wysokości: 6,00 zł/kontener na dzień

A. 2 704,00 zł

B. 7 120,00 zł

C. 6 544,00 zł

D. 3 664,00 zł

Odpowiedź 3 664,00 zł jest prawidłowa, ponieważ całkowity koszt manipulacji i składowania 16 kontenerów na terminalu przez 16 dni wynosi 5 136,00 zł. Koszt ten zawiera opłaty za załadunek oraz wyładunek ładunku z kontenerów, przeniesienie kontenerów na środek transportu oraz składowanie, które jest naliczane po 6-dniowym okresie. W praktyce, przy obliczaniu kosztów terminalowych, istotne jest uwzględnienie wszystkich potencjalnych wydatków, takich jak opłaty manipulacyjne i składowe, które mogą się różnić w zależności od rodzaju kontenerów oraz specyfiki operacji. Dobre praktyki w zarządzaniu kosztami transportowymi sugerują, aby z góry zaplanować wszystkie etapy operacji, co pozwala na optymalizację kosztów. Warto również zwrócić uwagę na standardy branżowe, które regulują takie operacje, zapewniając, że wszystkie wymagania są spełnione i nie wystąpią dodatkowe opłaty. Zrozumienie tych elementów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania logistyką w transporcie kolejowym.

Pytanie 17

Na podstawie załączonego cennika ustal, jaką opłatę pobierze terminal za składowanie jednego pełnego kontenera 40ft przez okres 8 dni.

KONTENERY		J.m.	Pełne		Puste
KONTENERY		J.m.	20ft	40ft	20ft	40ft
1.	Sztauerka statkowa	szt.	264,00	343,00	176,00	232,00
2.	Przeładunek burta-plac lub odwrotnie	szt.	123,00	160,00	89,00	115,00
3.	Przeładunek plac-samochód/wagon lub odwrotnie	szt.	123,00	160,00	89,00	115,00
4.	Opłata bezpieczeństwa (ISPS)	szt.	7,40	7,40	-	-
5.	Manipulacja	szt.	253,00	329,00	253,00	329,00
Składowanie:
6.	7 dni wliczone w stawkę przeładunkową	-	-	-	-	-
7.	Od 8 do 14 dnia	szt./dzień	10,70	21,40	10,70	21,40
8.	Od 15 do 21 dnia	szt./dzień	21,40	43,40	21,40	43,40
9.	Od 22 do 28 dnia	szt./dzień	27,50	54,60	27,50	54,60
10.	Od 29 dnia	szt./dzień	47,40	95,00	47,40	95,00
Stawki taryfy wyrażone są w złotych polskich.

A. 42,80 zł

B. 43,40 zł

C. 10,70 zł

D. 21,40 zł

Twoja odpowiedź jest dobra, bo zgadza się z cennikiem. Składowanie pełnego kontenera 40ft przez pierwsze 7 dni jest bezpłatne, więc nie musisz się martwić o dodatkowe opłaty. Zaczyna się liczyć dopiero od 8 dnia, wtedy stawka wynosi 21,40 zł za dzień. W logistyce to jest mega ważne, żeby zrozumieć te zasady, bo pozwala to lepiej zarządzać kosztami. A pamiętaj, że różne terminale mogą mieć różne zasady, więc zawsze dobrze sprawdzić cennik, zanim planujesz transport. Dzięki temu unikasz niespodzianek w budżecie. Słyszałem, że im więcej wiesz o kosztach składowania, tym lepiej sobie radzisz w logistyce, więc warto się tym zainteresować.

Pytanie 18

Model zarządzania przepływem materiałów, w którym potrzeby produkcyjne wynikają z rzeczywistych wymagań rynku, określany jest mianem

A. pull

B. pchania

C. push

D. toczenia

W zarządzaniu łańcuchem dostaw wyróżnia się różne podejścia do organizacji przepływu materiałów, a koncepcja push, znana także jako system pchania, polega na prognozowaniu zapotrzebowania i wytwarzaniu produktów na podstawie przewidywanych potrzeb rynku. W tym modelu produkcja odbywa się na podstawie wcześniejszych założeń, co prowadzi często do gromadzenia dużych zapasów, które mogą nie znaleźć swoich nabywców. Problem z takim podejściem polega na tym, że może ono powodować nadprodukcję, a w konsekwencji marnotrawstwo zasobów. Organizacje mogą borykać się z kosztami przechowywania nadmiaru zapasów oraz ryzykiem przestarzałości produktów. W tym kontekście koncepcje toczenia i pchania często są mylone z podejściem pull, co prowadzi do nieporozumień dotyczących efektywności zarządzania. Zamiast dostosowywać produkcję do rzeczywistych potrzeb rynku, system push wymusza produkcję w oparciu o prognozy, które mogą być mylne, co w praktyce prowadzi do błędów w planowaniu. Standardy branżowe, takie jak te wprowadzone przez metodologię Lean, jasno wskazują, że elastyczność i zdolność do szybkiej reakcji na zmiany w popycie są kluczowe dla osiągania sukcesu na współczesnym rynku. Właściwe zrozumienie tych koncepcji jest niezbędne do efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 19

W procesie projektowania supra- i infrastruktury systemu logistyki produkcyjnej można wyodrębnić kolejne cztery etapy. Na którym etapie projektowania (patrz tabela poniżej) ustala się harmonogram dla transportu wewnątrzzakładowego?

Etap I	Etap II	Etap III	Etap IV
dobór formy organizacji produkcji	dobór sprzętu ładunkowego i określenie jego liczby	dobór środków transportowych i określenie ich liczby oraz organizacja i planowanie transportu wewnętrznego	ustalenie zapotrzebowania na powierzchnię magazynową oraz wyposażenie zaplecza technicznego
A	B	C	D

A. C.

B. A.

C. B.

D. D.

Odpowiedź C jest poprawna, ponieważ harmonogram dla transportu wewnątrzzakładowego rzeczywiście ustala się na etapie III projektowania systemu logistyki produkcyjnej. Na tym etapie kluczowe jest właściwe dobranie środków transportowych, co ma bezpośredni wpływ na efektywność operacyjną. Przykładowo, wybór odpowiednich wózków widłowych czy systemów transportu pneumatycznego powinien być zgodny z analizą przepływów materiałowych w zakładzie. W praktyce, dobór pojazdów musi uwzględniać nie tylko ich funkcjonalność, ale także bezpieczeństwo i ergonomię pracy. Ponadto, organizacja transportu wewnętrznego wymaga przemyślenia optymalizacji tras transportowych oraz synchronizacji z innymi procesami produkcyjnymi. Dobre praktyki w tej dziedzinie wskazują na konieczność implementacji systemów informatycznych do zarządzania logistyką, co może znacząco zwiększyć efektywność i zredukować koszty operacyjne.

Pytanie 20

Aby skrócić czas realizacji zamówień od dostawców, należy

A. reduktować ilość zapasów

B. otwierać nowe magazyny

C. posiadać własne środki transportu

D. poprawić komunikację między dostawcą a odbiorcą

Zmniejszanie ilości zapasów w celu skrócenia czasu cyklu realizacji zamówień może wydawać się logiczne, jednak w praktyce prowadzi to do wielu problemów. Zbyt niski poziom zapasów może skutkować brakiem towarów, co w konsekwencji prowadzi do opóźnień w realizacji zamówień i niezadowolenia klientów. Z kolei utrzymywanie własnych środków transportu, choć może zwiększyć kontrolę nad dostawami, wiąże się z wysokimi kosztami eksploatacyjnymi, takimi jak serwis, paliwo czy zatrudnienie kierowców. W praktyce, wiele firm decyduje się na outsourcing transportu, co pozwala skupić się na kluczowych aspektach działalności. Budowanie nowych składów z celu zwiększenia efektywności również nie zawsze jest opłacalne, ponieważ wiąże się z dużymi inwestycjami początkowymi oraz kosztami utrzymania. Zamiast koncentrować się na fizycznych aspektach logistyki, kluczowe jest zrozumienie, że efektywny przepływ informacji jest fundamentem sprawnego zarządzania łańcuchem dostaw. Niepoprawne podejście do zarządzania zapasami, transportem i przestrzenią magazynową może skutkować zwiększeniem kosztów i wydłużeniem czasu realizacji zamówień, co ostatecznie wpływa na konkurencyjność firmy na rynku.

Pytanie 21

Dostawcy, analizując stan zapasów u swoich klientów w oparciu o przewidywania dotyczące sprzedaży, stosują w tym celu system

A. VMI

B. CMI

C. DRP

D. ADR

Odpowiedzi ADR, DRP oraz CMI, mimo że mogą wydawać się podobne do koncepcji VMI, nie są właściwymi rozwiązaniami w kontekście monitorowania zapasów na podstawie prognoz sprzedaży. ADR (Advanced Demand Recovery) skupia się głównie na odzyskiwaniu popytu, co oznacza, że jest bardziej ukierunkowane na reagowanie na zmiany popytu niż na proaktywne zarządzanie zapasami. Z kolei DRP (Distribution Requirements Planning) jest systemem planowania zapotrzebowania na dystrybucję, który koncentruje się na procesach dostaw i alokacji zasobów, ale nie angażuje dostawcy w bezpośrednie zarządzanie zapasami odbiorcy, co jest kluczowym elementem VMI. CMI (Collaborative Planning, Forecasting, and Replenishment) to model współpracy między partnerami w łańcuchu dostaw, ale w przeciwieństwie do VMI nie zakłada, że to dostawca ma pełną kontrolę nad poziomem zapasów. Zrozumienie różnic między tymi systemami jest kluczowe, aby unikać błędów w analizie i implementacji strategii zarządzania zapasami. Często myli się je z VMI, co prowadzi do nieefektywnego zarządzania i zwiększenia kosztów utrzymania zapasów.

Pytanie 22

Gdy w zakupionym towarze ujawnia się wada, klient ma prawo złożyć sprzedawcy reklamację w ramach rękojmi oraz zażądać na przykład odstąpienia od umowy, o ile

A. wada ma kluczowe znaczenie z perspektywy użytkowania towaru

B. kupujący był świadomy wady towaru w momencie zakupu

C. transakcja nie była obciążona podatkiem od wartości dodanej

D. sprzedawca nie wydał nabywcy faktury za sprzedany towar

W sytuacji, gdy klient chce odstąpić od umowy z powodu wady towaru, istotne jest, aby wada była istotna z punktu użytkowania towaru. Wada istotna to taka, która ma znaczący wpływ na funkcjonalność, bezpieczeństwo lub użyteczność towaru. Przykładem może być zakup pralki, która nie działa prawidłowo i nie wykonuje podstawowej funkcji prania. W takim przypadku klient jest uprawniony do złożenia reklamacji z tytułu rękojmi i może domagać się odstąpienia od umowy. Zgodnie z Kodeksem cywilnym, sprzedawca ma obowiązek dostarczenia towaru wolnego od wad. Warto wiedzieć, że klient ma także prawo do żądania naprawy towaru lub wymiany na nowy, jeśli wada nie jest istotna, ale sprzedawca nie może odmówić zwrotu pieniędzy w przypadku istotnej wady. Znajomość przepisów dotyczących rękojmi oraz umiejętność ich stosowania w praktyce są kluczowe dla ochrony praw konsumenta.

Pytanie 23

W hurtowni dostarczono 12 ton jabłek w cenie 2,45 zł/kg. Podczas odbioru jakościowego towaru magazynier zauważył, że partia 25 kg jabłek nie nadaje się do przyjęcia. Jaką kwotę powinien wpisać magazynier w dokumencie PZ w sekcji dotyczącej wartości przyjętych towarów?

A. 2 940,00 zł

B. 29 400,00 zł

C. 29 338,75 zł

D. 2 878,75 zł

Aby obliczyć wartość przyjętych towarów, należy wziąć pod uwagę całkowitą wagę jabłek, która wynosi 12 ton, co daje 12 000 kg. Cena za kilogram jabłek wynosi 2,45 zł, co oznacza, że wartość całkowita jabłek przed odjęciem wadliwej partii wynosi 12 000 kg * 2,45 zł/kg = 29 400 zł. Z tej kwoty należy odjąć wartość partii jabłek, która nie nadaje się do przyjęcia, czyli 25 kg. Wartość tej partii wynosi 25 kg * 2,45 zł/kg = 61,25 zł. Zatem, wartość przyjętych jabłek, które magazynier powinien wpisać w dokumencie PZ, wynosi: 29 400 zł - 61,25 zł = 29 338,75 zł. W praktyce, tak szczegółowe obliczenia są kluczowe w logistyce oraz zarządzaniu magazynem, aby dokładnie dokumentować przyjęcia i eliminować błędy finansowe. Dobre praktyki w branży wymagają, aby każda partia towaru była dokładnie oceniana, co przekłada się na efektywne zarządzanie zapasami oraz minimalizację strat.

Pytanie 24

Proces, który obejmuje wymianę informacji, transfer środków finansowych oraz transport towarów od dostawcy do odbiorcy, nazywany jest

A. spedycyjnym

B. logistycznym

C. magazynowym

D. produkcji

Wybór odpowiedzi spedycyjny, magazynowy lub produkcji nie oddaje w pełni istoty procesu, który opisuje pytanie. Spedycja, choć jest kluczowym elementem logistyki, skupia się głównie na organizacji transportu towarów, co oznacza, że nie obejmuje całego zakresu przepływu informacji i zarządzania łańcuchem dostaw, jak ma to miejsce w logistyce. Dodatkowo, koncentrowanie się wyłącznie na spedycji może prowadzić do ignorowania istotnych elementów, takich jak zarządzanie zapasami, co jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. Magazynowanie z kolei odnosi się do przechowywania produktów, co jest tylko jednym z wielu elementów logistyki. Właściwe zarządzanie magazynem ma wpływ na efektywność operacyjną, jednak nie obejmuje pełnego obrazu przepływów materiałowych i informacyjnych. Z kolei proces produkcji koncentruje się na wytwarzaniu dóbr, co również nie jest zgodne z definicją logistyki, gdyż pomija aspekt transportu i obsługi klientów. W praktyce, mylenie tych pojęć może prowadzić do nieefektywności w zarządzaniu łańcuchem dostaw i błędnych decyzji strategicznych, dlatego ważne jest, aby zrozumieć różnice między nimi.

Pytanie 25

Na ilustracji jest przedstawione rozmieszczenie w magazynie grup zapasów wydzielonych na podstawie analizy ABC sporządzonej według kryterium

A. częstości przyjęć.

B. częstości pobrań.

C. wartości przyjęć.

D. wartości pobrań.

Poprawna odpowiedź to częstości pobrań, co jest kluczowym elementem analizy ABC. Metoda ta polega na klasyfikacji zapasów na podstawie ich wartości i częstości, z jaką są pobierane z magazynu. W kontekście praktycznym, kategoria A obejmuje towary, które są najczęściej używane i mają największą wartość, dlatego umieszczane są w miejscach o łatwym dostępie. Przykładem mogą być komponenty produkcyjne, które są niezbędne w codziennych operacjach. Z kolei towary klasy C, o najniższej wartości i rzadziej pobierane, mogą być składowane w mniej dostępnych miejscach. Tego rodzaju rozmieszczenie zwiększa efektywność operacyjną i pozwala na lepsze zarządzanie zapasami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce. Warto także zwrócić uwagę na to, że analiza ABC pomoże w identyfikacji produktów, które mogą wymagać szczególnego nadzoru lub optymalizacji procesów zamawiania, co prowadzi do oszczędności w kosztach magazynowania.

Pytanie 26

Cechą transportu jest zapewnienie, że towar zostanie dostarczony do odbiorcy w ustalonym przez nabywcę i sprzedawcę usług przewozowych czasie, co nazywamy

A. terminowością dostawy

B. regularnością dostawy

C. częstotliwością dostawy

D. szybkością dostawy

Terminowość dostawy to kluczowy element w logistyce, który zapewnia, że towary są dostarczane do odbiorcy w ustalonym czasie. Jest to szczególnie istotne w kontekście łańcucha dostaw, gdzie opóźnienia mogą prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak straty finansowe czy niezadowolenie klientów. Przykładem może być branża e-commerce, gdzie klienci oczekują szybkiej i punktualnej dostawy zamówień. Firmy, które dbają o terminowość, często wykorzystują systemy monitorowania i zarządzania dostawami, które pomagają w optymalizacji tras oraz harmonogramów. W praktyce, terminowość jest również związana z określonymi standardami, takimi jak normy ISO 9001, które nakładają na organizacje obowiązek skutecznego zarządzania jakością procesów, w tym dostaw. W rezultacie, terminowość dostawy staje się nie tylko wymogiem rynkowym, ale także istotnym czynnikiem konkurencyjności.

Pytanie 27

Centrum dystrybucji poniosło miesięczne wydatki na transport w wysokości 100 000 zł oraz na utrzymanie zapasów w wysokości 800 000 zł. W kolejnym miesiącu prognozuje się, że koszty transportu wzrosną o 5%, podczas gdy wydatki na utrzymanie zapasów pozostaną bez zmian. Jakie będą łączne koszty transportu i utrzymania zapasów w nadchodzącym miesiącu?

A. 950 000 zł

B. 945 000 zł

C. 905 000 zł

D. 840 000 zł

Jak chcesz obliczyć koszty transportu i utrzymania zapasów w przyszłym miesiącu, to na początku musisz przeliczyć nowe koszty transportu. W tym miesiącu wynoszą one 100 000 zł, ale przewiduje się, że o 5% to wzrośnie. Więc 100 000 zł razy 0,05 daje nam 5 000 zł. Dodajesz to do obecnych kosztów, czyli 100 000 zł + 5 000 zł i wychodzi 105 000 zł. Koszty utrzymania zapasów zostają na poziomie 800 000 zł, więc jak wszystko razem dodasz: 105 000 zł + 800 000 zł, to otrzymasz 905 000 zł. Te obliczenia są ważne, bo w zarządzaniu finansami trzeba na bieżąco monitorować i przewidywać wydatki. A efektywna logistyka też się przydaje, bo może pomóc zoptymalizować koszty transportowe i zaoszczędzić trochę kasy.

Pytanie 28

Na koniec miesiąca hurtownia posiadała 34 000 sztuk towaru. W minionym miesiącu zrealizowano sprzedaż na poziomie 2 800 sztuk, a dostawy wyniosły 960 sztuk. Zgodnie z zasadą bilansującą, zapas towaru na początku badanego miesiąca wyniósł

A. 35 840 sztuk

B. 34 000 sztuk

C. 36 800 sztuk

D. 37 760 sztuk

Zrozumienie rozrachunków dotyczących stanów magazynowych jest kluczowe dla każdej hurtowni. W przypadku tego zadania, istnieje tendencja do mylenia całkowitych ilości dostaw i sprzedaży z zapasem początkowym. Niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z błędów w podstawowych obliczeniach oraz niewłaściwego zrozumienia zasad bilansowania zapasów. Na przykład, przypisanie 34 000 sztuk jako zapasu na początku miesiąca ignoruje fakt, że ta liczba to stan końcowy, a nie początkowy. Również zaproponowanie 37 760 sztuk może wydawać się logiczne, ale w rzeczywistości nie uwzględnia ono rzeczywistej sprzedaży oraz dostaw. Przy takim podejściu może dojść do nadużycia zasady bilansowania, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących zapasów. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że aby właściwie zbilansować zapasy, musimy mieć pełny obraz sytuacji magazynowej, co obejmuje zarówno wydania, jak i przyjęcia towaru. W praktyce, kluczowym błędem może być także pomijanie regularnych aktualizacji stanów magazynowych, co może prowadzić do nieefektywności w zarządzaniu zapasami oraz strat finansowych.

Pytanie 29

Ile ciężarówek o ładowności 8 ton jest potrzebnych do transportu 1 960 ton ładunku w ciągu miesiąca, jeśli każdy pojazd może być używany przez 21 dni w miesiącu, a średni czas transportu wynosi 3 dni?

A. 35

B. 25

C. 40

D. 30

Wybór niewłaściwej liczby pojazdów do przewozu 1 960 ton ładunku często wynika z błędów obliczeniowych lub nieprawidłowego zrozumienia zasadności dostępności pojazdów i ich zdolności przewozowych. Na przykład, obliczenie 25 lub 30 pojazdów może wynikać z uproszczonego podejścia, które nie uwzględnia pełnej zdolności każdego pojazdu do efektywnego przewozu ładunku. W przypadku, gdy nie uwzględnia się liczby dni dostępnych dla pojazdu oraz czasu potrzebnego na przewóz, można dojść do błędnych wniosków. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że każdy pojazd ma określony cykl operacyjny, który w tym przypadku wynosi 3 dni. Zatem, zamiast szacować liczbę pojazdów na podstawie jedynie ładowności, należy uwzględnić również czas operacyjny i dostępność. Zastosowanie jedynie logicznego myślenia, bez konkretnego wyliczenia ilości transportów możliwych do zrealizowania w danym okresie, prowadzi do błędów w planowaniu. Błędy te mogą skutkować niewydolnością logistyczną, co w praktyce oznacza opóźnienia w dostawach oraz zwiększone koszty operacyjne. W logistyce ważne jest zrozumienie pełnego kontekstu operacji transportowych i umiejętność mechanicznego przeliczenia wszystkich zmiennych, co jest kluczowym elementem efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 30

Do szkodników, które mają negatywny wpływ na przechowywane zapasy, zalicza się

A. myszy

B. pleśnie

C. bakterie

D. grzyby

Myszy są jednym z najczęstszych szkodników wpływających negatywnie na przechowywane zapasy, zwłaszcza w magazynach i piwnicach. Ich obecność nie tylko prowadzi do bezpośrednich strat materiałowych, takich jak zniszczenie towarów, ale także stwarza zagrożenie dla zdrowia publicznego, ponieważ mogą być nosicielami chorób. Zgodnie z wytycznymi dotyczącymi bezpieczeństwa żywności oraz dobrymi praktykami w zarządzaniu magazynami, kluczowe jest wdrożenie strategii zapobiegających infestacji przez te gryzonie. Przykładem takich działań może być regularne inspekcje obiektów, stosowanie pułapek oraz zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania, które ograniczają dostęp do jedzenia i schronienia dla gryzoni. Właściwe zabezpieczenie przestrzeni magazynowej oraz odpowiednie procedury zachowania czystości są fundamentem w ochronie przechowywanych zapasów. W przypadku wykrycia myszy, zaleca się natychmiastowe podjęcie kroków w celu eliminacji problemu, co może obejmować współpracę z profesjonalnymi usługami zwalczania szkodników.

Pytanie 31

Oblicz czas potrzebny na przewóz przesyłki kurierskiej z punktu A do punktu B, gdy odległość pomiędzy tymi punktami wynosi 180 km, a średnia prędkość wynosi 75 km/h?

A. 2 godziny i 4 minuty

B. 2 godziny i 34 minuty

C. 2 godziny i 24 minuty

D. 2 godziny i 14 minut

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi, mogą wystąpić różne błędy myślowe i obliczeniowe. Na przykład, nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z niepoprawnego przeliczenia jednostek lub błędnego zrozumienia relacji między czasem, odległością i prędkością. Często mylne są również założenia dotyczące prędkości, gdyż zakładając, że pojazd porusza się z inną prędkością, można uzyskać błędne wyniki. Istotne jest, aby dokładnie analizować dane wejściowe, a następnie stosować odpowiednie wzory matematyczne do osiągnięcia poprawnych rezultatów. Pomijanie jednostek również prowadzi do nieścisłości; na przykład, nieprawidłowe dodawanie minut do godzin bez wcześniejszego przeliczenia może skutkować poważnymi błędami. W praktyce, wiedza o zasadach fizyki ruchu oraz umiejętność korzystania z narzędzi do obliczeń matematycznych są niezbędne w każdej dziedzinie związanej z transportem. Warto również zdawać sobie sprawę, że czas dostawy jest kluczowym czynnikiem konkurencyjności w branży logistycznej, a umiejętność dokładnego oszacowania czasu transportu jest umiejętnością niezbędną dla profesjonalistów w tej dziedzinie.

Pytanie 32

Regały o konstrukcji ramowej lub wspornikowej, w których przechowywanie odbywa się bezpośrednio na elementach konstrukcyjnych - belkach poprzecznych, ramach bądź podporach, to typ regału

A. bezpółkowego

B. przepływowego

C. bezpółkowo-półkowego

D. półkowego

Odpowiedzi sugerujące regały półkowe, przepływowe oraz bezpółkowo-półkowe mogą prowadzić do mylnych wniosków na temat charakterystyki regałów bezpółkowych. Regały półkowe charakteryzują się posiadaniem półek, na których składowane są towary, co ogranicza elastyczność przy składowaniu większych przedmiotów, takich jak palety czy duże materiały. W kontekście logistyki i zarządzania przestrzenią, półkowe systemy składowania są przydatne dla mniejszych produktów, ale nie są tak efektywne w kontekście składowania cięższych towarów. Regały przepływowe, z kolei, są zaprojektowane do umożliwienia ciągłego ruchu produktów i są stosowane przede wszystkim w systemach FIFO (First In, First Out), co również różni się od bezpołkowej konstrukcji, gdzie towar może być składowany bezpośrednio na podporach. Wreszcie, odpowiedź dotycząca regałów bezpółkowo-półkowych wprowadza niepotrzebne zamieszanie, gdyż nie jest to termin szeroko uznawany w branży. Kluczową kwestią jest zrozumienie, że regały bezpółkowe oferują większą elastyczność i efektywność w składowaniu, co jest niezbędne w dynamicznie zmieniających się środowiskach magazynowych. Wybór odpowiedniego systemu składowania powinien być oparty na analizie potrzeb operacyjnych oraz specyfiki składowanych produktów, co jest fundamentem skutecznego zarządzania przestrzenią magazynową.

Pytanie 33

Średni miesięczny popyt na artykuły biurowe wynosi 80 sztuk. W pierwszym tygodniu wyniósł 20 sztuk, natomiast w trzecim tygodniu osiągnął 120 sztuk. Jakie są wskaźniki sezonowości dla pierwszego i trzeciego tygodnia?

A. I tydzień 0,80, III tydzień 1,05

B. I tydzień 0,50, III tydzień 1,30

C. I tydzień 0,20, III tydzień 2,50

D. I tydzień 0,25, III tydzień 1,50

Wskaźnik sezonowości jest miarą, która pokazuje, jak zmienia się popyt w danym okresie w porównaniu do średniego popytu. Aby obliczyć wskaźniki sezonowości dla pierwszego i trzeciego tygodnia, należy podzielić rzeczywisty popyt w danym tygodniu przez średni miesięczny popyt, a następnie pomnożyć przez liczbę tygodni w miesiącu. W przypadku pierwszego tygodnia, popyt wyniósł 20 sztuk, co daje wskaźnik sezonowości równy 20/80 = 0,25. W trzecim tygodniu popyt wzrósł do 120 sztuk, co daje wskaźnik sezonowości równy 120/80 = 1,50. Dzięki temu podejściu możemy lepiej zrozumieć, jak popyt zmienia się w różnych okresach i jakie czynniki mogą wpływać na te zmiany, co jest kluczowe dla planowania zamówień i zarządzania zapasami. Przykładowo, jeśli dane te są stosowane w praktyce, można dostosować strategie zaopatrzenia, aby lepiej odpowiadać na potrzeby klientów w szczytowych okresach popytu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 34

Firma nabyła 40 t kruszywa w cenie 850,00 zł/t brutto przed przyznaniem rabatu. Jaka byłaby kwota, którą firma musiałaby uiścić za zakupione kruszywo, gdyby sprzedawca zaoferował jej rabat w wysokości 5%?

A. 1 700,00 zł

B. 32 300,00 zł

C. 807,50 zł

D. 35 700,00 zł

Zakup 40 ton kruszywa w cenie 850,00 zł za tonę oznacza, że całkowity koszt przed rabatem wynosi 34 000,00 zł (40 t * 850 zł/t). Rabat w wysokości 5% należy obliczyć na tym etapie, co daje 1 700,00 zł (5% z 34 000 zł). Po odjęciu rabatu, całkowity koszt zakupu wynosi 32 300,00 zł (34 000 zł - 1 700 zł). Odpowiednia znajomość rabatów i ich wpływu na koszty zakupu jest istotną umiejętnością w zarządzaniu finansami przedsiębiorstwa, co jest zgodne z dobrymi praktykami w analizie kosztów. Przykładowo, umiejętność obliczania rabatów może mieć zastosowanie w negocjacjach z dostawcami lub przy planowaniu budżetu przedsiębiorstwa. Warto również pamiętać, że rabaty mogą znacząco wpłynąć na rentowność i cash flow przedsiębiorstwa, co czyni je kluczowym elementem strategii zakupowej.

Pytanie 35

Ile wynosił zapas początkowy wyrobu X w magazynie, mając na uwadze, że jego stan końcowy to 20 sztuk, przy czym do magazynu dostarczono 100 sztuk, a z magazynu wydano 200 sztuk tego wyrobu?

A. 120 szt.

B. 320 szt.

C. 280 szt.

D. 300 szt.

Obliczanie zapasu początkowego wyrobu X może wydawać się skomplikowane, jednak opierając się na równaniu bilansu magazynowego, można łatwo uzyskać odpowiednią wartość. Niestety, wybrane odpowiedzi, takie jak 320, 280 czy 300 sztuk, wskazują na błędne rozumienie relacji między przyjęciami a wydaniami. Często zdarza się, że osoby rozwiązujące tego typu zadania mylą przyjęcia z zapasami końcowymi, co prowadzi do zawyżania wartości początkowych. Zrozumienie, że zapas końcowy jest efektem przyjęć oraz wydania, jest kluczowe. Zapas końcowy nie może być nieproporcjonalnie wyższy od wydanych towarów, co w przypadku podania 320 czy 300 sztuk jest ewidentnie błędne. Z kolei odpowiedź 280 sztuk również ignoruje fakt, że to wydania muszą być uwzględnione w równaniu. W praktyce, błędy te pochodzą z niepełnego zrozumienia zasad panujących w logistyce oraz zarządzaniu zapasami, które są fundamentem efektywnego działania przedsiębiorstwa. Właściwe podejście do bilansowania zapasów jest niezwykle istotne, by uniknąć strat związanych z niewłaściwym oszacowaniem stanów magazynowych.

Pytanie 36

W jakim rodzaju produkcji można spotkać uniwersalny park maszynowy?

A. Produkcji jednostkowej

B. Produkcji seryjnej

C. Produkcji wielkoseryjnej

D. Produkcji masowej

Ciekawie, jak różne są typy produkcji. Przy produkcji seryjnej mamy zautomatyzowane linie montażowe, które są super do wytwarzania większych ilości, ale przez to tracimy na elastyczności. W masowej produkcji liczymy na to, żeby produkować identyczne rzeczy i w tym przypadku maszyny są dostosowane do jednego zadania, jak na przykład na liniach w fabrykach samochodów. W wielkoseryjnej produkcji też często stosuje się automatyzację, ale to ogranicza uniwersalność parku maszynowego. Moim zdaniem, ważne jest, aby nie mylić elastyczności produkcji z wydajnością. Uniwersalny park maszynowy, mimo że droższy w utrzymaniu, jest kluczowy w produkcji jednostkowej, bo pozwala dostosować się do różnych wymagań klientów, co jest inne niż w masowej produkcji, gdzie liczy się bardziej standaryzacja.

Pytanie 37

Który z poniższych systemów zarządzania zapasami powinien być użyty w przypadku drogich materiałów o bardzo niskiej rotacji?

A. Sztuka na sztukę.

B. Ciągłego przeglądu.

C. Okresowego przeglądu.

D. Dwóch pojemników.

System przeglądu ciągłego, który polega na stałym monitorowaniu poziomu zapasów i zamawianiu ich na bieżąco, nie jest odpowiedni dla drogich materiałów o wolnej rotacji. Tego typu podejście może prowadzić do nadmiernych zamówień i związanych z nimi kosztów, co jest szczególnie niekorzystne w przypadku kosztownych artykułów. Z kolei metoda dwóch worków, choć ma swoje zastosowanie w zarządzaniu zapasami, najczęściej sprawdza się w sytuacjach, gdzie rotacja produktów jest szybka i regularna. Dla drogich produktów o niskiej rotacji, może generować niewłaściwe alokacje środków. Przegląd okresowy, który polega na okresowym przeglądaniu zapasów, również nie zaspokaja potrzeb związanych z drogimi materiałami. Może to prowadzić do sytuacji, w której zapasy nie są zamawiane na czas, co może spowodować przestoje w produkcji. W przypadku drogich materiałów, podejście oparte na sporadycznych przeglądach może prowadzić do dużych strat finansowych z powodu braku dostępności kluczowych elementów. Stosując niewłaściwe metody, organizacje mogą nie tylko zwiększać swoje koszty operacyjne, ale także narażać się na ryzyko przestarzałych zapasów, co w przypadku drogich materiałów jest szczególnie niepożądane.

Pytanie 38

Zgodnie z danymi zawartymi w tabeli wieprzowinę przyjętą do magazynu 5 czerwca można przechowywać maksymalnie do

Czas przechowywania wybranych rodzajów mięs
Rodzaj mięsa	Czas przechowywania
Wołowina	3 tygodnie
Jagnięcina	10-15 dni
Wieprzowina	1-2 tygodnie
Cielęcina	1-3 tygodnie
Podroby	7 dni
Drób	7+10 dni

A. 26 czerwca

B. 12 czerwca

C. 19 czerwca

D. 25 czerwca

Poprawna odpowiedź to 19 czerwca, ponieważ zgodnie z obowiązującymi standardami przechowywania produktów mięsnych, wieprzowinę można trzymać maksymalnie przez 14 dni od daty przyjęcia do magazynu, co odpowiada normom HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). W tym przypadku, dodając 14 dni do daty 5 czerwca, otrzymujemy 19 czerwca. Przechowywanie żywności przez dłuższy czas może prowadzić do ryzyka rozwoju bakterii, co jest szczególnie niebezpieczne w przypadku produktów mięsnych. Aby zapewnić bezpieczeństwo żywności, kluczowe jest przestrzeganie terminów przydatności do spożycia oraz monitorowanie temperatury w magazynach. Należy także uwzględniać warunki przechowywania, takie jak temperatura i wilgotność, które mają wpływ na trwałość produktów. Dobrą praktyką jest również prowadzenie ewidencji, która pozwoli na skuteczne zarządzanie zapasami i unikanie marnotrawstwa.

Pytanie 39

W firmie istnieje zapotrzebowanie brutto na 1500 szt. elementu X, który jest częścią produkowanego wyrobu. Stwierdzono, że w magazynie firmy odnotowano 100 szt. tego elementu, a firma oczekuje na dostawę 250 szt. elementu X. Jakie jest pozostałe zapotrzebowanie netto na element X?

A. 1400 szt.

B. 1850 szt.

C. 1150 szt.

D. 1750 szt.

Aby obliczyć zapotrzebowanie netto na element X, należy najpierw zrozumieć terminologię używaną w logistyce i zarządzaniu zapasami. Zapotrzebowanie brutto to całkowita ilość elementów, którą przedsiębiorstwo potrzebuje do produkcji, w tym przypadku wynosząca 1500 sztuk. Następnie od tego zapotrzebowania należy odjąć dostępne zasoby, takie jak te znajdujące się w magazynie oraz oczekiwane dostawy. W tym przypadku mamy 100 sztuk w magazynie oraz 250 sztuk w oczekiwaniu na dostawę. Po zsumowaniu dostępnych elementów (100 + 250 = 350 sztuk) i odjęciu ich od zapotrzebowania brutto, otrzymujemy zapotrzebowanie netto: 1500 - 350 = 1150 sztuk. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe dla zapewnienia ciągłości produkcji i optymalizacji zarządzania zapasami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w obszarze supply chain management. Przedsiębiorstwa regularnie przeprowadzają analizę zapotrzebowania, aby zminimalizować ryzyko braków i nadmiaru zapasów.

Pytanie 40

Zakład produkujący komputery przenośne, otrzymał zamówienie na wykonanie 60 komputerów. Ustal ile procesorów powinien zamówić zakład produkcyjny, aby zamówienie zostało zrealizowane. Weź pod uwagę zapas w magazynie i stan produkcji w toku.

Pozycja w kartotece magazynowej	Zapas w magazynie w szt.	Produkcja w toku w szt.
Karta graficzna	80	10
Czynnik karty pamięci	130	5
Procesor	35	-
Akumulator	35	-

A. 35szt

B. 25szt.

C. 15szt.

D. 45 szt.

Wybór 25 sztuk procesorów jako odpowiedzi na pytanie o uzupełnienie zamówienia na 60 komputerów przenośnych jest poprawny. W obliczeniach zakład powinien uwzględnić stan posiadania procesorów w magazynie, który wynosi 35 sztuk. Aby zrealizować zamówienie, niezbędna jest całkowita ilość 60 procesorów. Zatem brakującą ilość procesorów obliczamy jako różnicę między zamówioną ilością a stanem magazynowym: 60 - 35 = 25. Takie podejście jest zgodne z zasadami zarządzania zapasami, które podkreślają konieczność dokładnych analiz stanu magazynowego oraz przewidywania potrzeb produkcyjnych. Praktyka ta jest kluczowa w branży produkcyjnej, gdzie nieprawidłowe oszacowanie zapotrzebowania może prowadzić do przestojów w produkcji lub nadwyżki zapasów, co wiąże się z dodatkowymi kosztami. Właściwe zarządzanie zapasami, w tym zamówienia procesorów, pozwala na utrzymanie płynności produkcji oraz optymalizację kosztów operacyjnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej