Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 18 maja 2025 14:18
Data zakończenia: 18 maja 2025 14:34

Egzamin niezdany

Wynik: 6/40 punktów (15,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

B. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

C. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

D. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

Podłączenie pompy próżniowej w miejscu załadunku materiału to koncepcja, która może wydawać się atrakcyjna, jednak w praktyce nie rozwiązuje problemu zatorów w przenośniku hydraulicznym. Pompa próżniowa generuje podciśnienie, które ma na celu zasysanie materiału, jednak nie wpływa na ciśnienie cieczy w przenośniku. W przypadku zatorów, kluczowe jest zrozumienie, że przyczyny leżą głównie w nieodpowiednich parametrach ciśnienia lub w zbyt dużej ilości materiału w kanale. Dodatkowo, zwiększenie ilości transportowanego materiału w jednostce czasu może prowadzić do jeszcze większych zatorów, ponieważ przekroczenie granic wydajności przenośnika hydraulicznego skutkuje jego przeciążeniem. Z kolei ręczne przepychanie materiału w miejscach zatorów to działanie, które naraża pracowników na ryzyko kontuzji i nieefektywnie wykorzystuje czas pracy. W branży hydraulicznej stosuje się określone normy, które zalecają odpowiednie metody zarządzania przepływem i unikanie działań mogących prowadzić do zatorów. Kluczowe jest zrozumienie, że poprawa ciśnienia cieczy jest jedynym efektywnym sposobem na pokonanie zatorów, a inne metody mogą tylko pogorszyć sytuację i prowadzić do niepotrzebnych kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 2

W jakim przypadku operator młyna kulowego, w którym surowiec fosforytowy jest przygotowywany do produkcji superfosfatu, powinien uznać, że proces zakończył się?

A. Kiedy 90% mielonego materiału osiągnie wymagane rozdrobnienie

B. Po wzroście temperatury mielonego surowca do 50°C

C. Po upływie 5 godzin eksploatacji młyna kulowego

D. W sytuacji, gdy temperatura mielonego surowca spadnie do 10°C

Wybór, że proces mielenia kończymy po 5 godzinach pracy młyna kulowego, nie jest dobrym rozwiązaniem. To bardziej subiektywne podejście czasowe, a nie oparte na konkretnej technologii. Czas pracy młyna nie zawsze idzie w parze z poziomem rozdrobnienia. W rzeczywistości na efektywność mielenia wpływają różne czynniki, jak twardość surowca, wilgotność czy moc młyna. Inną nieprawidłową myślą w odpowiedzi jest obniżenie temperatury mielonego materiału do 10°C. Mielenie generuje ciepło, więc kontrola temperatury jest ważna dla jakości, ale nie można kończyć mielenia tylko na podstawie temperatury. Zbyt niska temperatura może świadczyć o nieefektywnym mieleniu. Z kolei gdy temperatura materiału wzrasta do 50°C, to może oznaczać intensywne mielenie, ale samo w sobie nic nie mówi o zakończeniu procesu, bo nie uwzględnia jakości produktu na końcu. Podsumowując, poleganie na niewłaściwych wskaźnikach dla oceny efektywności mielenia może prowadzić do problemów z jakością surowca i wyższych kosztów.

Pytanie 3

Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji

A. chemoodpornych powłok reaktorów

B. podłóg w pomieszczeniach technologicznych

C. izolacji termicznych rurociągów

D. taśm transportowych przenośników

Zbrojona guma o dużej wytrzymałości na zerwanie i wysokim współczynniku sprężystości znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym, w tym w produkcji taśm transportowych przenośników. Ten rodzaj materiału jest idealny do takiego zastosowania, ponieważ musi on znosić intensywne obciążenia mechaniczne oraz kontakt z substancjami chemicznymi. Taśmy transportowe są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od surowców po gotowe produkty, co w praktyce oznacza, że muszą być odporne na działanie chemikaliów, a także charakteryzować się elastycznością, która pozwala na ich odpowiednie dopasowanie do systemów przenośnikowych. Wybór zbrojonej gumy do tych zastosowań oparty jest na standardach branżowych, takich jak ISO 9001, które podkreślają konieczność utrzymania wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w procesach przemysłowych. Przykłady zastosowań obejmują przenośniki używane w zakładach chemicznych, które transportują substancje takie jak kwasy, zasady czy rozpuszczalniki. Odpowiednia trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji tych systemów.

Pytanie 4

Gdzie powinien być zainstalowany czujnik temperatury podczas regularnej kontroli temperatury medium w urządzeniu z wężownicą grzewczą?

A. Na zewnętrznej stronie wężownicy

B. Między ścianką urządzenia a wężownicą

C. Między zwojami wężownicy

D. Na wewnętrznej stronie urządzenia

Umieszczenie czujnika termometru między ścianką aparatu a wężownicą grzewczą jest najlepszym rozwiązaniem z punktu widzenia dokładności pomiaru temperatury medium. Taka lokalizacja pozwala na bezpośrednie monitorowanie temperatury medium grzewczego, co jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa działania całego systemu. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 5167, poprawne umiejscowienie czujników pomiarowych jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych wyników. Dzięki tej metodzie można zminimalizować wpływ strat ciepła oraz zapewnić, że pomiar odbywa się w odpowiednim miejscu. Przykładem zastosowania tej praktyki jest system grzewczy w przemyśle chemicznym, gdzie precyzyjna kontrola temperatury jest niezbędna do uzyskania optymalnych warunków reakcji chemicznych. Pozwala to nie tylko na efektywne zarządzanie procesami, ale również na zmniejszenie ryzyka awarii, co jest kluczowe w aplikacjach, gdzie temperatura ma istotny wpływ na bezpieczeństwo i jakość produkcji.

Pytanie 5

W reaktorze zachodzi reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem:
N₂ + 3H₂ → 2 NH₃ Jaką ilość wodoru powinno się wprowadzić do reaktora (mieszaninę wodoru z azotem podaje się do reaktora w proporcji stechiometrycznej), zakładając, że 300 m³ azotu ulegnie całkowitemu przereagowaniu?

A. 900 m3

B. 300 m3

C. 100 m3

D. 500 m3

Reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem N2 + 3H2 → 2 NH3 wskazuje na stosunek molowy reagentów. Z równania wynika, że do jednego mola azotu N2 potrzeba trzech moli wodoru H2. W sytuacji, gdy w reaktorze ma przereagować 300 m3 azotu, należy przeliczyć tę objętość na odpowiadającą jej ilość wodoru. Zgodnie z zasadą zachowania materii, dla 300 m3 azotu potrzebujemy: 300 m3 N2 * 3 m3 H2 / 1 m3 N2 = 900 m3 H2. Takie podejście jest zgodne z zasadami stechiometrii, które są kluczowe w chemii procesowej i inżynierii chemicznej. Praktycznym zastosowaniem tej wiedzy jest optymalizacja procesów produkcji amoniaku, co ma zastosowanie w przemyśle nawozowym, gdzie amoniak jest podstawowym surowcem. Wydajne zarządzanie proporcjami reagentów może prowadzić do zmniejszenia kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 6

Jakie elementy należy przede wszystkim zweryfikować, przygotowując butle do składowania gazów technicznych pod ciśnieniem do 15 MPa?

A. Stan powłoki malarskiej butli

B. Wagę butli

C. Ilość rozpuszczalnika w butli

D. Aktualność legalizacji butli

Aktualność legalizacji butli jest kluczowym aspektem przy przygotowywaniu butli do magazynowania gazów technicznych pod ciśnieniem. Zgodnie z normami oraz przepisami prawa, każdy zbiornik ciśnieniowy, w tym butle, musi być regularnie poddawany kontroli technicznej oraz legalizacji, aby zapewnić ich bezpieczeństwo i efektywność użytkowania. W Polsce na przykład, zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki, butle muszą być legalizowane co 10 lat. Kontrola legalizacji obejmuje ocenę stanu technicznego butli, a także potwierdzenie, że spełnia ona odpowiednie normy i standardy jakości. Przykładem zastosowania jest kontrola butli w zakładach przemysłowych, gdzie gazy techniczne są niezbędne do procesów produkcyjnych. Regularna legalizacja pozwala uniknąć niebezpieczeństw związanych z wyciekami gazu czy eksplozjami, co czyni ten proces kluczowym dla bezpieczeństwa wszystkich pracowników oraz otoczenia.

Pytanie 7

Jakie jest zamierzenie procesu mielenia fosforytu w przygotowaniu surowca stałego do produkcji superfosfatu?

A. zwiększenia powierzchni styku surowca z kwasem siarkowym

B. uzyskania superfosfatu w formie pyłowej

C. uproszczenia transportu fosforytu przenośnikami do komory wytwórczej

D. uprzedzenia załadunku fosforytu do komory wytwórczej

Wybór odpowiedzi dotyczącej ułatwienia załadunku lub transportu fosforytu do komory produkcyjnej jest nieprawidłowy, ponieważ te aspekty nie są głównym celem procesu mielenia. Chociaż praktycznie załadunek i transport surowca są istotnymi elementami procesu produkcji nawozów, nie wpływają one bezpośrednio na efektywność chemiczną reakcji. Mielenie ma na celu przede wszystkim zwiększenie powierzchni kontaktu, co jest kluczowe dla skuteczności reakcji z kwasem siarkowym. Odpowiedzi koncentrujące się na ułatwianiu transportu są mylne, ponieważ nie uwzględniają roli powierzchni cząstek w procesach chemicznych, co jest fundamentalną zasadą w chemii materiałów. Zmielony fosforyt, dzięki zwiększonej powierzchni, reaguje intensywniej z kwasem, co prowadzi do wyższej wydajności produkcji superfosfatu. Wybór opcji dotyczącej otrzymania superfosfatu pylistego również nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest mechanizm reakcji chemicznej, a nie tylko fizyczne właściwości produktu końcowego. Zrozumienie tego procesu wymaga od uczących się znajomości chemii nieorganicznej oraz specyfiki procesów technologicznych w branży nawozowej, co wskazuje na szersze znaczenie nauki o materiałach w kontekście produkcji nawozów.

Pytanie 8

Jaką temperaturę powinien mieć szczyt kolumny rektyfikacyjnej działającej pod stałym ciśnieniem?

A. najniższą w kolumnie i zbliżoną do temperatury wrzenia destylatu

B. podobną do temperatury w wyparce kolumny

C. najwyższą w kolumnie i bliską temperaturze wrzenia cieczy wyczerpanej

D. podobną do temperatury w podgrzewaczu surowca

Temperatura na szczycie kolumny rektyfikacyjnej jest kluczowym parametrem, który wpływa na efektywność procesu destylacji. Prawidłowa odpowiedź wskazuje, że powinna być ona najniższa w kolumnie i zbliżona do temperatury wrzenia destylatu. Taki stan pozwala na optymalne oddzielenie komponentów o różnych temperaturach wrzenia, co jest istotne w procesie rektyfikacji. W praktyce, niższa temperatura na górze kolumny sprzyja kondensacji lżejszych frakcji, co pozwala na ich skuteczne zbieranie. Dobre praktyki w tej dziedzinie podkreślają znaczenie precyzyjnego pomiaru temperatury, ponieważ niewłaściwe ustawienia mogą prowadzić do strat w wydajności oraz czystości produktów. Na przykład, w przemyśle petrochemicznym, skuteczne zarządzanie temperaturą na szczycie kolumny pozwala na uzyskanie wysokiej jakości benzyn i olejów silnikowych, co jest zgodne z normami jakości ISO.

Pytanie 9

Ile kilogramów wody znajduje się w 2 tonach mieszaniny nitrującej, której skład procentowy (m/m) wynosi: H₂SO₄ – 56 %, HNO₃ – 28 % oraz H₂O – 16 %?

A. 320 kg

B. 80 kg

C. 640 kg

D. 160 kg

Aby obliczyć ilość wody w 2 tonach mieszaniny nitrującej, należy najpierw przeliczyć masę na kilogramy. 2 tony to 2000 kilogramów. Procentowy skład mieszaniny wynosi 16% wody. Obliczamy masę wody jako 16% z 2000 kg. Wzór na to obliczenie wygląda następująco: masa wody = (procent wody / 100) * masa całkowita. W naszym przypadku: (16 / 100) * 2000 kg = 320 kg. Otrzymana wartość 320 kg jest poprawna. Takie obliczenia są istotne w wielu branżach chemicznych, gdzie precyzyjne określenie składu mieszanin jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów. Wiedza na temat składów chemikaliów jest niezbędna przy pracy z substancjami niebezpiecznymi, a właściwe obliczenia pozwalają na odpowiednie ich przechowywanie i użytkowanie.

Pytanie 10

Podczas przeprowadzania destylacji prostej mieszaniny alkoholu etylowego z wodą, termometr pokazuje 87,8 °C. Jaką wartość pomiaru należy wpisać do karty monitorowania procesu, jeśli temperatura ma być przedstawiona w Kelwinach?

A. 361,0 K

B. 350,8 K

C. 260,8 K

D. 185,4 K

Gdy pojawiają się błędne odpowiedzi przy przeliczaniu temperatur, to może być spowodowane paroma błędnymi założeniami. Ważne jest, żeby przy konwersji z Celsjusza na Kelwiny używać poprawnego wzoru: K = °C + 273,15. Czasami ludzie mylą wartości, co prowadzi do złych wyników. Na przykład 185,4 K czy 260,8 K pokazują, że mogło zabraknąć dodania 273,15. Często zdarza się też, że ktoś przelicza temperaturę bez zrozumienia różnicy między jednostkami, co prowadzi do różnych zaokrągleń czy błędów w odczycie z termometru. Nawet 350,8 K, chociaż blisko, to nie oddaje pełnego przeliczenia i rzeczywistej temperatury roztworu. Gdy pracujesz w laboratorium i analizujesz wyniki, dokładność jest naprawdę na wagę złota. Tego typu błędy mogą prowadzić do mylnych wniosków, które mogą mieć poważne konsekwencje w dalszych badaniach czy zastosowaniach w przemyśle.

Pytanie 11

Jakie urządzenie służy do pomiaru gęstości produktów naftowych?

A. spektrofotometrem lub refraktometrem

B. areometrem lub piknometrem

C. polarymetrem lub areometrem

D. refraktometrem lub piknometrem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gęstość produktów naftowych określa się najczęściej przy użyciu areometru i piknometru, co jest zgodne z przyjętymi standardami w branży petrochemicznej. Areometr to instrument, który mierzy gęstość cieczy na podstawie zasady Archimedes'a, wykorzystując wyporność. Jest to powszechnie stosowane narzędzie w laboratoriach do analizy paliw, olejów i innych produktów naftowych. Piknometr natomiast, to naczynie o znanej objętości, które pozwala na precyzyjne określenie masy próbki, co jest kluczowe w obliczeniach gęstości. W praktyce, znajomość gęstości produktów naftowych jest istotna nie tylko dla oceny ich jakości, ale również dla obliczeń związanych z transportem, magazynowaniem oraz procesami rafinacji. Stosując te metody, laboratoria mogą zapewnić zgodność z normami, takimi jak ASTM D1298, co jest niezbędne dla zachowania standardów przemysłowych i regulacji dotyczących jakości paliw.

Pytanie 12

Pompa niskociśnieniowa wymaga założenia uszczelki płynnej. Na podstawie zamieszonego fragmentu etykiety wskaż sposób postępowania przy jej zakładaniu.

Uszczelka płynna (fragment etykiety)

Płynne uszczelki stanowią odrębną grupę materiałów, o najlepszych wśród materiałów uszczelniających zdolnościach do dopasowywania się do uszczelnianych powierzchni. Idealnie niwelują wszelkie niedokładności powierzchni, wżery oraz wypełniają nierówności wynikające z chropowatości powierzchni. Są skutecznym rozwiązaniem we wszystkich układach o dużej sztywności elementów np. pomp, zaworów, połączeń gwintowych. Uszczelki mogą pracować w szerokim zakresie temperatur przez długi czas, zapewniają szczelność połączenia przy niskich ciśnieniach natychmiast po zmontowaniu części, oraz eliminują konieczność posiadania pełnego kompletu uszczelek stałych o różnych kształtach.

A. Wyszlifować powierzchnię, nałożyć uszczelkę, gdy temperatura pompy spadnie do temperatury pokojowej, odczekać do uzyskania pełnej szczelności układu.

B. Wyciąć odpowiednią uszczelkę z arkusza i umieścić na wyszlifowanej powierzchni, pokryć warstwą uszczelki płynnej.

C. Oczyścić powierzchnię z pyłu i kurzu, nałożyć uszczelkę, która od razu zapewnia pełną szczelność układu.

D. Wyciąć odpowiednią uszczelkę z arkusza i umieścić na oczyszczonej powierzchni, pokryć warstwą uszczelki płynnej, odczekać do uzyskania pełnej szczelności układu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na oczyszczenie powierzchni z pyłu i kurzu oraz nałożenie uszczelki, która zapewnia natychmiastową szczelność, jest zgodna z zaleceniami producentów uszczelki płynnej. Uszczelki tego typu są projektowane w taki sposób, aby ich aplikacja była szybka i efektywna. Oczyszczenie powierzchni jest kluczowym krokiem, ponieważ zanieczyszczenia mogą negatywnie wpływać na adhezję uszczelki do powierzchni, prowadząc do wycieków. W praktyce, przed nałożeniem uszczelki płynnej, warto używać odpowiednich środków czyszczących oraz narzędzi, aby upewnić się, że powierzchnia jest gładka i wolna od resztek starych uszczelek. Nałożenie uszczelki płynnej zgodnie z instrukcjami producenta zapewnia optymalne parametry techniczne, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie szczelność układu jest kluczowa dla zachowania bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że uszczelki płynne mogą być stosowane w różnych warunkach temperaturowych i ciśnieniowych, co czyni je uniwersalnym rozwiązaniem w wielu aplikacjach inżynieryjnych.

Pytanie 13

Przed wprowadzeniem substratów do reaktora na produkcję tlenku etylenu, należy przeprowadzić analizę ich zawartości

A. gazu szlachetnych

B. metanu oraz związków srebra

C. tlenków azotu

D. acetylenu i związków siarki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór acetylenu i związków siarki jako ważnych elementów do analizy przed wytwarzaniem tlenku etylenu jest jak najbardziej trafny. To dlatego te substancje mogą mieć spory wpływ na to, jak będzie przebiegał cały proces katalityczny. Acetylen, to taki alkin, który może wchodzić w reakcję z tlenkiem etylenu, a to z kolei może się kończyć powstawaniem różnych niepożądanych produktów oraz obniżeniem wydajności reakcji. Związki siarki? No cóż, te także są ważne, bo mogą prowadzić do powstawania siarkowodoru i innych nieciekawych substancji, które mogą zrujnować katalizatory w produkcji. W chemii bardzo ważne jest, aby monitorować surowce, a normy, takie jak ISO 9001, to potwierdzają. Dobrym przykładem są zakłady chemiczne, gdzie regularne testy surowców są mega istotne, żeby wszystko działało jak należy i żeby było bezpiecznie.

Pytanie 14

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. metody kolorymetrycznej

B. absorpcji w roztworze soli.

C. absorpcji promieniowania podczerwonego.

D. chromatografii gazowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chromatografia gazowa (GC) to jedna z najskuteczniejszych metod analizy składników organicznych w próbkach gazowych, takich jak te wykorzystywane w procesach spalania. Technika ta polega na separacji składników na zasadzie różnic w ich powinowactwie do fazy stacjonarnej oraz mobilnej, co pozwala na dokładną identyfikację i ilościowe oznaczenie różnych związków chemicznych. W przypadku analizy powietrza podawanego do pieca do spalania siarki, chromatografia gazowa jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala na wykrycie i analizę lotnych związków organicznych, które mogą wpływać na efektywność spalania oraz emisję zanieczyszczeń. Przykładowo, w przemyśle chemicznym często wykorzystuje się GC do monitorowania składu gazów w procesach technologicznych, co pozwala na optymalizację warunków pracy oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko. Użycie chromatografii gazowej w analizie powietrza jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie składników gazowych w celu zapewnienia ich zgodności z normami ochrony środowiska.

Pytanie 15

W 20-tonowej mieszaninie trójskładnikowej znajduje się 5 ton składnika A, 12 ton składnika B oraz reszta to składnik C. Jaka jest procentowa zawartość (m/m) składnika C w tej mieszaninie?

A. 6%

B. 15%

C. 30%

D. 3%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć zawartość procentową składnika C w mieszance, musimy najpierw ustalić, ile ton tego składnika znajduje się w 20-tonowej mieszance. Mamy 5 ton składnika A i 12 ton składnika B, co razem daje 17 ton. Składnik C zatem ma masę 20 ton - 17 ton = 3 tony. Zawartość procentowa obliczana jest według wzoru: (masa składnika / masa całej mieszaniny) x 100%. W tym przypadku: (3 tony / 20 ton) x 100% = 15%. Zrozumienie tej metody jest kluczowe w wielu dziedzinach przemysłu, takich jak chemia, farmacja czy produkcja, gdzie precyzyjne obliczenia składników mają kluczowe znaczenie dla jakości i bezpieczeństwa produktów. W praktyce, obliczenie procentowego udziału składników pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz kontrolę jakości, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 16

Gdy pompa odśrodkowa w instalacji chemicznej przestaje działać, co jest najczęstszą przyczyną?

A. Przegrzanie silnika

B. Utrata smarowania

C. Niewystarczające napięcie zasilania

D. Zatkanie wirnika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zatkanie wirnika jest jedną z najczęstszych przyczyn awarii pomp odśrodkowych w przemyśle chemicznym. Często dochodzi do tego, gdy w przepływie występują zanieczyszczenia, które mogą blokować wirnik, powodując spadek wydajności lub całkowite zatrzymanie pompy. W praktyce, odpowiednia procedura konserwacyjna obejmująca regularne czyszczenie i filtrowanie cieczy może zminimalizować ryzyko takiego zatkania. Warto zwrócić uwagę, że zatkanie wirnika może prowadzić do innych problemów, takich jak przeciążenie silnika czy uszkodzenie uszczelnień. Właśnie dlatego, z mojego doświadczenia, zawsze warto inwestować w dobre systemy filtracyjne. Zatkanie wirnika może również prowadzić do zwiększonego zużycia energii, co jest niekorzystne z punktu widzenia ekonomii eksploatacji. Dbałość o właściwą eksploatację i monitorowanie stanu technicznego elementów pompy pozwala na uniknięcie wielu problemów i zwiększenie żywotności urządzenia. Pamiętajmy, że w przemyśle chemicznym niezawodność maszyn to klucz do sprawnej i bezpiecznej produkcji.

Pytanie 17

Do zbudowania przegrody filtracyjnej ziarnistej używa się

A. piasku

B. bibuły

C. materiału bawełnianego

D. materiału lnianego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piasek jest podstawowym materiałem stosowanym do budowy przegrody filtracyjnej ziarnistej, ponieważ charakteryzuje się odpowiednią wielkością ziaren oraz porowatością, co pozwala na skuteczne zatrzymywanie zanieczyszczeń mechanicznych z cieczy. W systemach filtracyjnych piasek działa jako medium filtracyjne, które, w zależności od frakcji, jest w stanie zatrzymać cząstki o różnej wielkości, co czyni go niezwykle wszechstronnym w zastosowaniach takich jak oczyszczanie wody pitnej, przemysłowej czy ścieków. Przykładem zastosowania piasku w praktyce może być budowa studni chłonnych, gdzie piasek jest wykorzystywany w warstwie filtracyjnej, by zapewnić skuteczną filtrację i ochronę przed zanieczyszczeniami. Przy projektowaniu systemów filtracyjnych należy także zwrócić uwagę na standardy, takie jak PN-EN 12921, które określają wymagania dotyczące materiałów filtracyjnych, w tym zastosowania piasku. Wiedza o właściwościach piasku jako materiału filtracyjnego jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów uzdatniania wody.

Pytanie 18

Jakie kroki należy podjąć, aby przygotować młyn kulowy do serwisowania?

A. Odłączyć zasilanie i przemyć wnętrze wodą pod ciśnieniem, obracając bęben ręcznie

B. Otworzyć bęben, napełnić wodą z detergentem oraz włączyć urządzenie na 5 minut

C. Otworzyć bęben i włączyć urządzenie na maksymalne obroty przez 15 minut

D. Odłączyć zasilanie, usunąć elementy rozdrabniające z bębna oraz pozbyć się resztek materiału rozdrabnianego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź dotyczy kluczowych kroków w procesie przygotowania młyna kulowego do konserwacji. Odłączenie zasilania to fundamentalny krok, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa operatora oraz uniknięcie przypadkowego uruchomienia maszyny podczas prac konserwacyjnych. Opróżnienie bębna z elementów rozdrabniających oraz resztek materiału jest niezbędne do prawidłowego przeprowadzenia konserwacji, ponieważ wszelkie pozostałości mogłyby zanieczyścić proces czyszczenia oraz wpłynąć negatywnie na sprawność młyna. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, przed przeprowadzeniem jakichkolwiek działań konserwacyjnych, należy również zidentyfikować i usunąć potencjalnie niebezpieczne materiały. Po wykonaniu tych kroków można przystąpić do dokładnego czyszczenia wnętrza młyna, co jest kluczowe dla jego dalszego prawidłowego funkcjonowania. Regularna konserwacja, zgodnie z wytycznymi producenta, przyczynia się do zwiększenia żywotności urządzenia oraz minimalizowania ryzyka awarii.

Pytanie 19

Przed przystąpieniem do napełniania otwartego zbiornika na ciecz, należy w pierwszej kolejności zweryfikować

A. poprawność instalacji elektrycznych oraz stan zabezpieczeń przeciwpożarowych

B. szczelność zbiornika i prawidłowe funkcjonowanie urządzenia mierzącego poziom zawartej w nim cieczy

C. stan uszczelek pokrywy i poprawność działania przyrządów kontrolujących ciśnienie w zbiorniku

D. szczelność zbiornika i prawidłowe działanie zaworu bezpieczeństwa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczelność zbiornika oraz prawidłowość pracy urządzenia określającego poziom cieczy to kluczowe elementy bezpieczeństwa i efektywności operacji napełniania otwartych zbiorników magazynowych. Szczelność zbiornika zapobiega wyciekom, które mogą prowadzić do strat materiałowych, zanieczyszczenia środowiska oraz zagrożeń dla zdrowia i życia ludzi. W przypadku cieczy niebezpiecznych, takich jak substancje chemiczne, szczególnie istotne jest, aby zbiornik był szczelny, aby uniknąć ich przypadkowego wydostania się na zewnątrz. Urządzenie monitorujące poziom cieczy zapewnia, że zbiornik nie będzie przepełniony, co mogłoby prowadzić do katastrofalnych skutków, takich jak rozlanie substancji. W praktyce, przed napełnieniem zbiornika, należy przeprowadzić inspekcję wizualną oraz testy szczelności, a także regularnie konserwować urządzenia kontrolujące, aby zapewnić ich poprawne działanie. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie systematycznego monitorowania i zarządzania ryzykiem w procesach magazynowania cieczy.

Pytanie 20

W procesie DRW w rafineriach dochodzi do fizycznego oddzielenia komponentów ropy naftowej. Jaką zasadę technologiczną należy uwzględnić przy projektowaniu instalacji, aby węglowodory uległy reakcji chemicznej w jak najmniejszym zakresie?

A. Zasadę regeneracji materiałów

B. Zasadę przeciwprądu materiałowego

C. Zasadę odzyskiwania ciepła

D. Zasadę umiaru technologicznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zasada umiaru technologicznego jest kluczowa w procesie DRW (Destylacja Rozdzielcza Wodorowa) w rafineriach, ponieważ umożliwia ona minimalizację reakcji chemicznych, które mogą prowadzić do degradacji węglowodorów. Umiar technologiczny polega na stosowaniu optymalnych warunków operacyjnych, które ograniczają czas ekspozycji surowca na wysokie temperatury oraz promują procesy rozdzielenia składników na etapy, co minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji. Przykładem zastosowania tej zasady może być kontrola parametrów, takich jak temperatura i ciśnienie, w celu zachowania integralności chemicznej produktów. W praktyce, stosowanie tej zasady prowadzi do uzyskania wyższej jakości produktów rafinacji, zgodnych z normami branżowymi, takimi jak ASTM D86, które definiują metody badania właściwości paliw. Dzięki zastosowaniu umiarkowanego podejścia technologicznego, zakłady mogą jednocześnie zwiększać efektywność procesu i ograniczać straty surowca, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w przemyśle petrochemicznym.

Pytanie 21

Który z zaworów może być zastosowany w instalacji transportującej media pod ciśnieniem 100 barów i temperaturze 210°C?

	zawór	maksymalne ciśnienie robocze [bar]	temperatura pracy [°C]
I.	kulowy Bee	63	-10 ÷ +95
II.	iglicowy HOKE	414	-54 ÷ +232
III.	kulowy HOKE	138	-18 ÷ +121
IV.	dozujący kątowy HOKE	207	-54 ÷ +204

A. I.

B. II.

C. IV.

D. III.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór iglicowy HOKE (II) jest idealnym rozwiązaniem w instalacjach, które wymagają pracy w wysokich ciśnieniach i temperaturach, jak w przypadku mediów transportowanych pod ciśnieniem 100 barów i temperaturze 210°C. Jego zdolność do utrzymywania maksymalnego ciśnienia roboczego na poziomie 414 barów oraz temperatury do 232°C czyni go jedynym odpowiednim wyborem spośród przedstawionych opcji. Zawory iglicowe są powszechnie stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego sterowania przepływem, co jest kluczowe w wielu procesach przemysłowych, takich jak petrochemia, przemysł energetyczny oraz inżynieria chemiczna. Dzięki swojej konstrukcji, zawory te zapewniają minimalne straty ciśnienia oraz skuteczne uszczelnienie, co znacząco podnosi efektywność i bezpieczeństwo pracy instalacji. Ponadto, stosowanie zaworów zgodnych z normami branżowymi, takimi jak ASME, przyczynia się do zapewnienia wysokiej jakości i trwałości elementów instalacyjnych.

Pytanie 22

W jaki sposób powinna być zapakowana soda kaustyczna w postaci stałej?

	Rodzaj opakowania	Wybrane niezbędne informacje na etykiecie
A.	Worek polietylenowy	Nazwa substancji, dane dostawcy, piktogramy określające rodzaj zagrożenia
B.	Worek polietylenowy	Ilość substancji w opakowaniu, data produkcji, nazwisko technologa i telefon alarmowy
C.	Wielowarstwowy worek papierowy	Identyfikator produktu, ilość substancji w opakowaniu, hasła ostrzegawcze
D.	Wielowarstwowy worek papierowy	Nazwa substancji, numer partii, data produkcji, piktogramy określające rodzaj zagrożenia

A. B.

B. A.

C. D.

D. C.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Soda kaustyczna, znana również jako wodorotlenek sodu, jest substancją o silnych właściwościach żrących, dlatego jej pakowanie wymaga szczególnej ostrożności. Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ opakowanie w worek polietylenowy spełnia kluczowe wymagania bezpieczeństwa. Woreczki te są odporne na działanie chemikaliów i zapewniają szczelność, co jest niezbędne do ochrony przed wyciekiem substancji. Zgodnie z wytycznymi UN (Zgoda Narodów) dotyczącymi transportu materiałów niebezpiecznych, opakowania powinny być wykonane z materiałów odpornych na korozję i zapewniać bezpieczeństwo w przypadku uszkodzenia. Dodatkowo, zgodność z regulacjami CLP (Rozporządzenie w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin) przy oznakowywaniu opakowań jest bardzo ważna. Wszelkie etykiety powinny zawierać informacje o zagrożeniach, a także instrukcje dotyczące bezpiecznego użytkowania. Takie podejście nie tylko chroni zdrowie ludzi, ale również środowisko, minimalizując ryzyko przypadkowych uwolnień substancji.

Pytanie 23

Jakie parametry procesowe powinny być, między innymi, rejestrowane przez operatora kolumny kationitowej w dokumentacji dotyczącej przebiegu procesu w stacji zmiękczania wody wykorzystującej metodę jonitową?

A. Ilość wody dostarczanej do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość kwasu siarkowego(VI) niezbędnego do regeneracji jonitu

B. Czas dostarczania wody do kolumny, objętość kationitu, temperatura wodorotlenku sodu potrzebnego do regeneracji jonitu

C. Czas wprowadzania wody do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość wodorotlenku sodu wymaganego do regeneracji jonitu

D. Temperatura wody wprowadzanej do kolumny, objętość kationitu, czas regeneracji jonitu przy użyciu kwasu siarkowego(VI)

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazuje na kluczowe parametry, które powinny być odnotowywane w dokumentacji procesowej stacji zmiękczania wody metodą jonitową. Ilość wody podawanej do kolumny jest istotna, ponieważ pozwala na kontrolowanie efektywności wymiany jonów. Czas pracy do wyczerpania zdolności wymiany kationów na H+ wskazuje na moment, w którym proces zmiękczania staje się mniej efektywny i wymaga regeneracji. To ważne dla optymalizacji pracy stacji oraz minimalizacji kosztów eksploatacyjnych. Ilość kwasu siarkowego(VI) potrzebna do regeneracji jonitu jest również kluczowa, ponieważ niewłaściwe jego dozowanie może prowadzić do niedostatecznej regeneracji lub uszkodzenia materiałów filtracyjnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, powinno się prowadzić szczegółowy monitoring tych parametrów, co pozwala na efektywną kontrolę jakości wody oraz długoterminowe utrzymanie sprawności urządzeń. Właściwe zarządzanie tymi danymi ma na celu nie tylko spełnienie norm jakościowych, ale także optymalizację procesów chemicznych oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 24

Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?

A. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze

B. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej

C. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa

D. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze" jest mega ważna, jak chodzi o bezpieczeństwo w procesach chemicznych. Szczególnie w reaktorach nitrowania, gdzie reakcje mogą być naprawdę ekscytujące, ale też niebezpieczne. Kiedy uruchamiasz blokadę dopływu mieszaniny nitrującej, to znaczy, że coś może pójść nie tak, a przegrzanie reaktora to już gruba sprawa – może prowadzić do wybuchu i innych nieprzyjemnych sytuacji. Dlatego potrzebujemy jak najszybciej schłodzić reaktor, żeby nie pozwolić na niekontrolowane reakcje. W praktyce używamy różnych mediów chłodzących, jak woda, co jest zgodne z tym, co powinno się robić w zakładach chemicznych. Międzynarodowe standardy, takie jak ISO 45001, podkreślają, jak ważne jest zarządzanie ryzykiem i posiadanie procedur awaryjnych, które mówią, co robić w przypadku problemów. Fajnie jest też, jak personel jest przeszkolony w sytuacjach kryzysowych, bo to dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo w zakładzie.

Pytanie 25

Jakim parametrem posługuje się polarymetr podczas przeprowadzania oznaczeń?

A. Kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła po przejściu przez roztwór

B. Różnica współczynników załamania światła pomiędzy próbką a wzorcem

C. Refrakcja roztworu

D. Absorbancja roztworu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polarymetria to technika analityczna, która umożliwia pomiar kątów skręcania płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, takie jak roztwory cukrów czy aminokwasów. Kąt skręcania jest miarą zdolności danej substancji do rotacji płaszczyzny polaryzacji światła, co wynika z ich struktury chemicznej oraz stężenia w roztworze. Zgodnie z prawem Biota-Savarta, kąt ten jest bezpośrednio proporcjonalny do stężenia substancji oraz długości drogi optycznej. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym polarymetria jest stosowana do oznaczania czystości substancji aktywnej, co jest kluczowe w procesie zapewnienia jakości produktów. Dodatkowo, polarymetria znajduje zastosowanie w badaniach nad chiralnością związków organicznych, co jest istotne w kontekście rozwoju nowych leków. Zrozumienie tego zjawiska pozwala na efektywne wykorzystanie polarymetrii w laboratoriach analitycznych i badawczych, a także w przemyśle spożywczym i kosmetycznym, gdzie kontrola chiralności ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 26

Jakie działania nie powinny być realizowane w procesie technologicznym?

A. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy maksymalnym zużyciu surowców

B. Osiąganie wysokiej wydajności produktów z jednostki objętości urządzenia

C. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu energii

D. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu surowców

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Postępowanie polegające na najszybszym prowadzeniu procesów przy minimalnym wykorzystaniu surowców jest nieodpowiednie, ponieważ prowadzi do nieefektywności w szerokim kontekście procesu technologicznego. W praktyce, maksymalne wykorzystanie surowców jest kluczowe dla optymalizacji kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów. Wiele branż, takich jak przemysł chemiczny czy spożywczy, stosuje zasady zrównoważonego rozwoju, w których dąży się do jak największej efektywności wykorzystania surowców. Przykładem może być metodologia Lean Manufacturing, która koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa, gdzie surowce są wykorzystywane w sposób maksymalny, co również przekłada się na lepszą jakość produktów końcowych. Wprowadzenie efektywnych procesów technologicznych pozwala nie tylko na zwiększenie wydajności, ale także na zminimalizowanie negatywnego wpływu na środowisko. Dobre praktyki wskazują, że każdy proces technologiczny powinien być zaprojektowany z myślą o równowadze między wydajnością a efektywnością wykorzystania zasobów, co jest fundamentalne w nowoczesnym podejściu do produkcji.

Pytanie 27

Aby potwierdzić obecność jonów Cl^¯ w wodzie z sieci wodociągowej, powinno się zastosować

A. odczynnika Tollensa

B. odczynnika Fehlinga

C. roztworu AgNO3

D. roztworu NH4SCN

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Roztwór AgNO3 (azotan srebra) jest najczęściej stosowanym odczynnikiem do wykrywania jonów Cl^¯ w wodzie, ponieważ reaguje z nimi, tworząc nierozpuszczalny osad AgCl (chlorek srebra). Ta reakcja jest dobrze znana w chemii analitycznej i stanowi podstawę metody miareczkowania. W praktyce, test polega na dodaniu kilku kropli roztworu AgNO3 do próbki wody. Jeśli jony Cl^¯ są obecne, pojawi się biały osad, co potwierdza ich obecność. Tego typu analiza jest zgodna z normami jakości wody, które wymagają regularnego monitorowania zawartości chlorków w wodzie pitnej. Roztwór AgNO3 jest również wykorzystywany w laboratoriach do analizy jakości wody, w badaniach środowiskowych oraz w przemyśle, gdzie kontrola zawartości jonów chlorkowych jest istotna. Ponadto, znajomość reakcji AgNO3 z jonami Cl^¯ jest fundamentalna dla chemii analitycznej i wykorzystywana w różnych metodach analizy, takich jak miareczkowanie i spektroskopia.

Pytanie 28

Jakie warunki podczas przeprowadzania procesu absorpcji mogą przyczynić się do zwiększenia jego efektywności?

A. Zwiększenie temperatury oraz zwiększenie ciśnienia procesu

B. Zmniejszenie temperatury oraz zwiększenie ciśnienia procesu

C. Zwiększenie temperatury oraz obniżenie ciśnienia procesu

D. Zmniejszenie temperatury oraz obniżenie ciśnienia procesu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obniżenie temperatury i podwyższenie ciśnienia procesu absorpcji sprzyja osiągnięciu wyższej wydajności, ponieważ takie warunki mogą zwiększyć rozpuszczalność gazu w cieczy. W przypadku procesów chemicznych, takich jak absorpcja dwutlenku węgla w wodzie, zmniejszenie temperatury zwiększa energię, potrzebną do rozpuszczenia gazu, podczas gdy zwiększenie ciśnienia powoduje, że więcej cząsteczek gazu jest zmuszonych do interakcji z cieczą, co prowadzi do wyższej efektywności absorpcyjnej. Przykładem zastosowania tej zasady może być przemysłowy proces usuwania CO2 z gazów odlotowych, gdzie kontrolowanie warunków procesowych jest kluczowe do optymalizacji wydajności. W praktyce, stosowanie odpowiednich reaktorów z systemami chłodzenia i podwyższonym ciśnieniem, w połączeniu z monitorowaniem parametrów procesowych, pozwala na efektywniejsze wykorzystanie chemikaliów i redukcję odpadów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie inżynierii procesowej.

Pytanie 29

Przy konserwacji pompy membranowej, na co należy zwrócić szczególną uwagę?

A. Grubość rury ssącej

B. Temperaturę otoczenia

C. Stan membrany i jej szczelność

D. Kolor obudowy pompy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pompa membranowa jest jednym z kluczowych urządzeń w przemyśle chemicznym, a jej prawidłowe działanie zależy w dużej mierze od stanu membrany. Membrana jest głównym elementem roboczym, który odpowiada za przepompowywanie medium. Jej uszkodzenia, takie jak pęknięcia czy nieszczelności, mogą prowadzić do wycieku substancji i spadku efektywności pracy pompy. Dlatego też regularna kontrola stanu membrany i jej szczelności jest niezwykle istotna. Podczas konserwacji należy dokładnie sprawdzić membranę pod kątem mechanicznych uszkodzeń oraz ocenić jej elastyczność. Często stosuje się również testy szczelności, aby upewnić się, że membrana nie przecieka. Pamiętaj, że dbałość o ten element nie tylko przedłuży żywotność pompy, ale również zapewni bezpieczne i efektywne jej użytkowanie. W praktyce, używanie odpowiednich narzędzi i przestrzeganie instrukcji producenta to praktyki, które pomagają utrzymać pompę w dobrym stanie.

Pytanie 30

Który ze składników wykorzystywany jest jako katalizator w reakcji estryfikacji?

A. wodorotlenek sodu

B. kwas siarkowy

C. tlenek wapnia

D. woda destylowana

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W reakcji estryfikacji, kwas siarkowy pełni rolę katalizatora. To bardzo ważne w reakcji chemicznej, ponieważ estrowanie polega na połączeniu alkoholu z kwasem karboksylowym, co prowadzi do powstania estru i wody. Kwas siarkowy działa jako katalizator kwasowy, przyspieszając proces poprzez protonowanie grupy karbonylowej kwasu, co czyni ją bardziej elektrofilową. To ułatwia atak nukleofilowy alkoholu. W praktyce, dodanie kwasu siarkowego nie tylko przyspiesza reakcję, ale także zwiększa jej wydajność. To istotne zwłaszcza w przemyśle chemicznym, gdzie czas i efektywność są kluczowe. Warto zauważyć, że katalizatory, takie jak kwas siarkowy, nie zużywają się w trakcie reakcji, co czyni je ekonomicznie korzystnymi. Dodatkowo, stosowanie kwasu siarkowego jako katalizatora jest standardem w wielu procesach przemysłowych, ze względu na jego dostępność i skuteczność. Kwas siarkowy jest więc kluczowym składnikiem w technologii chemicznej, szczególnie w kontekście produkcji estrów, które mają szerokie zastosowanie od perfum po tworzywa sztuczne.

Pytanie 31

Aby uzyskać roztwór kwasu siarkowego, trzeba rozcieńczyć wodą kwas o stężeniu 98%. Jaką ilość wody trzeba przygotować, by uzyskać 980 kg 65% roztworu kwasu siarkowego?

A. 650 kg

B. 330 kg

C. 637 kg

D. 980 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby otrzymać 980 kg roztworu kwasu siarkowego o stężeniu 65%, należy najpierw obliczyć masę czystego kwasu siarkowego w tym roztworze. Obliczenia te przeprowadza się, mnożąc masę roztworu przez jego stężenie: 980 kg * 0,65 = 637 kg. Następnie, aby uzyskać tę masę kwasu siarkowego, musimy określić, ile kwasu o stężeniu 98% jest potrzebne. Przyjmując, że x to masa tego kwasu, mamy równanie: 0,98x = 637 kg, co daje x = 637 kg / 0,98 ≈ 649,04 kg. Całkowita masa roztworu to masa kwasu plus masa wody, zatem 980 kg = 649,04 kg + masa wody. Obliczając masę wody, otrzymujemy: masa wody = 980 kg - 649,04 kg ≈ 330,96 kg. Dlatego potrzebujemy około 330 kg wody. Takie rozcieńczanie kwasu jest standardową praktyką w laboratoriach chemicznych oraz przemyśle i wymaga precyzyjnych obliczeń, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz uzyskanie pożądanych stężeń.

Pytanie 32

W jakim celu stosuje się filtrację wsteczną w systemach uzdatniania wody?

A. Dodawanie środków chemicznych do wody

B. Zmniejszenie twardości wody

C. Zwiększenie przewodności wody

D. Usuwanie nagromadzonych zanieczyszczeń z filtra

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Filtracja wsteczna, znana również jako backwash, to kluczowy proces stosowany w systemach uzdatniania wody, mający na celu usunięcie nagromadzonych zanieczyszczeń z filtra. Jest to proces, w którym przepływ wody jest odwracany, co pozwala na wypłukanie zanieczyszczeń zgromadzonych w medium filtracyjnym. Dzięki temu filtry mogą być ponownie efektywne i zapewniać wysoką jakość filtrowanej wody. Filtracja wsteczna jest niezbędna do utrzymania optymalnej wydajności systemów filtracyjnych, zapobiegając ich zapychaniu i zwiększając trwałość medium filtracyjnego. W praktyce, regularne przeprowadzanie backwash jest standardową procedurą w instalacjach uzdatniania wody, zarówno w przemyśle, jak i w domowych systemach filtracyjnych. Proces ten pozwala na utrzymanie niskiego ciśnienia roboczego, co jest kluczowe dla efektywnego działania całego systemu. Dzięki filtracji wstecznej zyskujemy pewność, że system działa optymalnie, a jakość wody spełnia wymagane normy.

Pytanie 33

Ile gramów azotanu(V) potasu należy zmieszać z drugą solą i 150 g lodu, aby otrzymać mieszaninę oziębiającą do co najmniej -19°C?

Sole i ich masa (w gramach) przypadająca na 100 g lodu	Temperatura minimalna otrzymana w wyniku zmieszania soli w °C
24,5 g KCl + 4,5 g KNO₃	-11,8
55,3 g NaNO₃ + 48,0 g KH₂Cl	-17,7
62,0 g NaNO₃ + 10,7 g KNO₃	-19,4
18,8 g NH₄Cl + 44,0 g NH₄NO₃	-22,1

A. 16,05 g

B. 9,20 g

C. 13,50 g

D. 6,75 g

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby uzyskać mieszaninę oziębiającą do co najmniej -19°C, kluczowe jest zrozumienie, jak działają reakcje endotermiczne zachodzące podczas rozpuszczania soli. W przypadku azotanu(V) potasu, zgodnie z badaniami, stosunek masy soli do masy lodu wynosi 10,7 g soli na 100 g lodu. Przy 150 g lodu, potrzebna masa soli wynosi 16,05 g, co odpowiada odpowiedzi czwartej. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być przygotowanie chłodzących mieszanin w laboratoriach chemicznych, gdzie precyzyjne temperatury są kluczowe dla wielu eksperymentów. Warto również pamiętać, że oparte na fundamentalnych zasadach chemicznych metody przygotowania takich mieszanin są zgodne z podstawowymi normami bezpieczeństwa i efektywności w pracy z substancjami chemicznymi, co podkreśla ich znaczenie w praktyce laboratoryjnej.

Pytanie 34

Jakie zbiorniki powinny być użyte do przechowywania cieczy łatwopalnych oraz wybuchowych?

A. Naziemne

B. Podziemne

C. Kriogeniczne

D. Membranowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zbiorniki podziemne są najczęściej wybierane do magazynowania cieczy łatwopalnych i wybuchowych z kilku powodów. Przede wszystkim, ich lokalizacja poniżej poziomu terenu minimalizuje ryzyko przypadkowego zapłonu, co jest kluczowe w przypadku substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, zbiorniki te często są projektowane z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i deformacje, co zwiększa ich bezpieczeństwo i trwałość. Przykłady zastosowania podziemnych zbiorników obejmują magazynowanie paliw w stacjach benzynowych, gdzie zbiorniki są umieszczone pod ziemią, aby zminimalizować ryzyko wybuchu i zanieczyszczenia środowiska. Standardy takie jak NFPA 30 (National Fire Protection Association) jasno określają zasady dotyczące przechowywania cieczy łatwopalnych, podkreślając znaczenie odpowiedniej lokalizacji zbiorników. Ponadto, zastosowanie technologii monitorowania i systemów zabezpieczeń w zbiornikach podziemnych znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji oraz chroni przed nieautoryzowanym dostępem i wyciekami.

Pytanie 35

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. bomby kalorymetrycznej

C. ebuliometru

D. kriometru

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 36

Rurociągi, którymi przesyłany jest kwas siarkowy(VI) z wież absorpcyjnych, zazwyczaj są wykonane z stali

A. węglowej o szczególnych cechach fizycznych

B. węglowej do użytku konstrukcyjnego

C. stopowej do użytku konstrukcyjnego

D. stopowej o szczególnych cechach fizycznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rurociągi, które transportują kwas siarkowy(VI), muszą być wykonane z materiałów odpornych na agresywne chemikalia. Stal stopowa o szczególnych właściwościach fizycznych, często stosowana w takich aplikacjach, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję oraz właściwościami mechanicznymi, które zapewniają jej trwałość w trudnych warunkach pracy. Materiały te są często poddawane specjalnym procesom, takim jak hartowanie czy powlekanie, aby zwiększyć ich odporność na działanie kwasów. W praktyce, przykładami takich stopów mogą być stal nierdzewna, stal duplex czy różne stopy niklu, które są standardowo stosowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Zgodnie z normami ISO oraz wymaganiami dla materiałów w kontaktach z substancjami chemicznymi, wybór odpowiednich stopów staje się kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Właściwy dobór materiałów zapewnia długoterminowe funkcjonowanie instalacji bez ryzyka awarii.

Pytanie 37

Jak powinno się postępować z sitami używanymi w koksowniach do przesiewania węgla po zakończeniu ich użytkowania?

A. Przedmuchać sprężonym powietrzem

B. Umyć gorącą wodą z detergentem

C. Zabezpieczyć olejowym środkiem ochrony czasowej

D. Przetrzeć wilgotną szmatą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przedmuchiwanie sit sprężonym powietrzem jest najlepszym sposobem na usunięcie zanieczyszczeń, pyłu i resztek węgla, które mogą gromadzić się na powierzchni sit w trakcie ich eksploatacji. Dzięki temu procesowi można nie tylko przywrócić sitom ich pierwotną wydajność, ale także wydłużyć ich żywotność. Standardowe procedury konserwacyjne w zakładach koksowniczych wskazują, że stosowanie sprężonego powietrza jest preferowane, ponieważ skutecznie penetruje wszelkie zakamarki konstrukcji sit, co jest trudne do osiągnięcia przy użyciu wody lub innych środków czyszczących. Przykładowo, w przypadku sit o drobnych oczkach, czyszczenie sprężonym powietrzem minimalizuje ryzyko zatykania się otworów, co mogłoby prowadzić do obniżenia efektywności procesu przesiewania. Dodatkowo, sprężone powietrze jest metodą szybką i efektywną, co ogranicza przestoje w procesie produkcji. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z wytycznymi BHP, przed przystąpieniem do czyszczenia sit sprężonym powietrzem, należy stosować odpowiednie środki ochrony osobistej, aby zabezpieczyć pracowników przed ewentualnym działaniem pyłów.

Pytanie 38

Który z wymienionych metali, użyty jako dodatek do stali, poprawi odporność tego stopu na działanie kwasów?

A. Aluminium

B. Nikiel

C. Cynk

D. Magnez

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nikiel jest metalem, który wykazuje doskonałe właściwości antykorozyjne, co czyni go idealnym dodatkiem do stopów żelaza w zastosowaniach, gdzie odporność na działanie kwasów i różnych mediów chemicznych jest kluczowa. Dzięki swojej zdolności do tworzenia pasywnej warstwy ochronnej, nikiel zapobiega dalszej korozji żelaza, co zwiększa trwałość oraz żywotność takich materiałów. Przykładem zastosowania niklu w stopach żelaza jest stal nierdzewna, która zawiera zazwyczaj od 8% do 12% niklu. Stal nierdzewna, dzięki swoim właściwościom, znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym oraz budowlanym, gdzie narażona jest na kontakt z agresywnymi substancjami. Stosowanie niklu w stopach żelaza zgodne jest z branżowymi standardami, takimi jak ASTM A240, które określają wymogi dotyczące stali nierdzewnej. Warto również zaznaczyć, że nikiel pomaga w poprawie właściwości mechanicznych stali, co w połączeniu z jego odpornością na korozję czyni go niezwykle ważnym składnikiem w nowoczesnym inżynierii materiałowej.

Pytanie 39

Zanim podejmiemy decyzję o koksowaniu odpowiednio wyselekcjonowanej mieszanki różnych rodzajów węgla, konieczne jest pobranie próbki tej mieszanki

A. aspiratorem i poddać ją analizie na zawartość siarki

B. czerpakiem i poddać ją analizie sitowej

C. dmuchawą przemysłową i poddać ją analizie na zawartość siarki

D. zgłębnikiem i poddać ją analizie sitowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź, czyli pobranie próbki mieszaniny węgla zgłębnikiem i poddanie jej analizie sitowej, jest kluczowym krokiem w procesie przygotowywania koksu. Zgłębnik to narzędzie, które pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, co jest niezbędne do oceny jakości węgla. Analiza sitowa umożliwia określenie rozkładu granulacji węgla, co wpływa na jego zachowanie w procesie koksowania. Granulometria ma istotne znaczenie, ponieważ różne frakcje węgla mogą mieć różne właściwości reologiczne i chemiczne, co z kolei może wpłynąć na efektywność procesu koksowania oraz jakość uzyskanego koksu. Przykładowo, zbyt gruba frakcja może prowadzić do nieodpowiedniego spalania, a zbyt drobna do tworzenia nadmiernej ilości pyłów, co ma negatywny wpływ na środowisko. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 3310 dotyczące klasyfikacji granulometrycznej, istotne jest, aby proces pobierania próbek i analiza były przeprowadzane w sposób zgodny z ustalonymi standardami.

Pytanie 40

Aby zapewnić właściwe funkcjonowanie przenośnika taśmowego, personel obsługujący powinien

A. napinać w razie potrzeby taśmę nośną wykorzystując bęben napędowy

B. napinać w razie potrzeby taśmę nośną przy użyciu bębna napinającego

C. ciągle obserwować położenie zgarniaka

D. okresowo redukować obciążenie napinacza

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ta odpowiedź jest poprawna, ponieważ odpowiednie napinanie taśmy nośnej przenośnika taśmowego jest kluczowym elementem utrzymania jego efektywności i prawidłowego funkcjonowania. Napinacz taśmy nośnej, umieszczony na bębnie napinającym, pozwala na dostosowanie napięcia taśmy do aktualnych warunków pracy, co zapobiega jej ślizganiu się, uszkodzeniom oraz nadmiernemu zużyciu. W praktyce, regularne monitorowanie stanu napinacza oraz jego odpowiednie regulacje przyczyniają się do zwiększenia żywotności przenośnika i minimalizują ryzyko awarii. W branży standardy dotyczące konserwacji i eksploatacji przenośników, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie regularnych przeglądów i dostosowywania napięcia taśmy. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie identyfikacji oznak niewłaściwego napięcia, takich jak hałas czy drgania taśmy. Przykładem dobrych praktyk jest wdrażanie harmonogramów przeglądów oraz dokumentowanie wszelkich regulacji, co pozwala na analizy trendów i podejmowanie działań prewencyjnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej