Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 14 kwietnia 2025 08:25
Data zakończenia: 14 kwietnia 2025 08:43

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Suwmiarka, posiadająca 50 podziałek na noniuszu, pozwala na dokonanie pomiaru z precyzją odczytu wynoszącą

A. 0,05 mm

B. 0,10 mm

C. 0,01 mm

D. 0,02 mm

Odpowiedź 0,02 mm jest prawidłowa, ponieważ suwmiarka z noniuszem mającym 50 kresek na głównym ramieniu zapewnia odczyt z dokładnością równą 0,02 mm. Aby określić tę wartość, należy podzielić jednostkę głównej skali, czyli 1 mm, przez liczbę kresek noniusza, co daje 1 mm / 50 = 0,02 mm. Ta precyzyjność jest niezwykle istotna w wielu dziedzinach inżynierii i produkcji, gdzie niezwykle dokładne pomiary są kluczowe, na przykład w obróbce metali czy mechanice precyzyjnej. Tego rodzaju suwmiarki są standardem w laboratoriach i warsztatach, ponieważ umożliwiają użytkownikom dokładne pomiary długości, średnic czy grubości przedmiotów, co jest niezbędne do zapewnienia wysokiej jakości produktów. Zastosowanie suwmiarki o takiej dokładności pozwala na uniknięcie potencjalnych błędów konstrukcyjnych i zwiększa efektywność procesów produkcyjnych, co jest zgodne z normami ISO 9001 dotyczącymi zarządzania jakością. W praktyce, na przykład przy pomiarze części do maszyn, nawet niewielkie różnice w wymiarach mogą prowadzić do poważnych problemów w ich montażu lub funkcjonowaniu.

Pytanie 2

Koszt wyprodukowania jednej sztuki na przygotowanym stanowisku wynosi 4,80 zł netto, a koszt przygotowania procesu produkcji to 140,00 zł netto. Oblicz koszt brutto wykonania 200 sztuk części, zakładając, że stawka VAT wynosi 23%?

A. 1 353,00 zł

B. 967,20 zł

C. 1 100,00 zł

D. 894,31 zł

Błędy w analizie kosztów produkcji mogą mieć poważne konsekwencje dla przedsiębiorstwa. Wiele osób może błędnie obliczyć całkowity koszt produkcji, ignorując kluczowe elementy, takie jak wydatki na przygotowanie produkcji czy stawki podatku VAT. Obliczenia oparte na samej cenie jednostkowej części, bez uwzględnienia kosztów stałych oraz zmiennych, mogą prowadzić do niepełnych lub zaniżonych oszacowań, co w konsekwencji wpływa na decyzje dotyczące cen sprzedaży i rentowności. Osoby mogą także popełniać błąd, myląc całkowity koszt netto z brutto, co prowadzi do niepoprawnej oceny efektywności całego procesu produkcyjnego. Niezrozumienie struktury kosztów oraz ich klasyfikacji jest częstym problemem, który występuje w wielu firmach, szczególnie tych, które nie mają wypracowanych procedur lub standardów w zakresie kalkulacji kosztów. Warto zwrócić uwagę na to, że w obliczeniach powinno się zawsze uwzględniać wszystkie aspekty finansowe, aby uniknąć błędów w przyszłości. Ponadto, standardy rachunkowości oraz dobre praktyki zarządzania finansami jednoznacznie zalecają szczegółową analizę kosztów produkcji, co pozwala na lepszą kontrolę i podejmowanie świadomych decyzji biznesowych.

Pytanie 3

Cienkościenne miski olejowe do silników spalinowych zazwyczaj produkowane są w procesie

A. walcowania

B. tłoczenia

C. dogniatania

D. odlewania

Tłoczenie jest procesem technologicznym, w którym materiał (zazwyczaj blacha) jest formowany poprzez użycie siły mechanicznej na prasach. W przypadku misek olejowych silników spalinowych, tłoczenie pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów przy minimalnych stratach materiałowych. Proces ten jest preferowany ze względu na efektywność produkcji i możliwość masowej produkcji komponentów o jednolitych wymiarach. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, tłoczenie jest szeroko stosowane do produkcji różnych elementów karoserii oraz podzespołów silnikowych, takich jak miski olejowe. Tłoczone komponenty charakteryzują się dużą wytrzymałością i lekkością, co jest kluczowe w kontekście redukcji masy pojazdów oraz poprawy ich efektywności energetycznej. Ponadto, zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami jakości, proces tłoczenia musi być przeprowadzany z zachowaniem dokładności wymiarowej oraz kontroli jakości, co wpływa na niezawodność końcowego produktu.

Pytanie 4

Jakie połączenie powinno być zastosowane do zamocowania obręczy na kole jezdnym pojazdu szynowego?

A. Skurczowe

B. Gwintowe

C. Spawane

D. Nitowe

Połączenie skurczowe jest optymalnym rozwiązaniem do osadzenia obręczy na kole jezdnym pojazdu szynowego ze względu na właściwości materiałowe i eksploatacyjne. W przypadku kół szynowych kluczowe jest zapewnienie trwałego i stabilnego połączenia, które wytrzyma wysokie obciążenia oraz wibracje występujące podczas jazdy. Połączenie skurczowe polega na precyzyjnym dopasowaniu obręczy do piasty, co tworzy efektywną szczelinę, która pod wpływem temperatury powoduje skurcz obręczy na kole. Przykładowo, w trakcie eksploatacji kolei, obręcze są często podgrzewane, co umożliwia ich łatwe osadzenie na piastach, a następnie ich schłodzenie, co prowadzi do uzyskania silnego, bez luzów połączenia. Takie rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, które wskazują na konieczność stosowania połączeń skurczowych w pojazdach szynowych, szczególnie w kontekście bezpieczeństwa i niezawodności operacyjnej.

Pytanie 5

Jak najbardziej szczegółowo opracowuje się proces technologiczny w przypadku produkcji

A. wielkoseryjnej

B. jednostkowej

C. masowej

D. małoseryjnej

Odpowiedź 'masowej' jest poprawna, ponieważ proces technologiczny wyrobu jest najbardziej precyzyjnie opracowywany w kontekście produkcji masowej. W tej formie produkcji celem jest maksymalizacja wydajności i efektywności, co wymaga szczegółowego zaplanowania każdego etapu produkcji, od pozyskiwania surowców, przez obróbkę, aż po pakowanie i dystrybucję. W produkcji masowej istotne jest zastosowanie standaryzacji procesów oraz automatyzacji, co pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości oraz powtarzalności wyrobów. Przykładem może być produkcja samochodów, gdzie każda linia montażowa jest zoptymalizowana pod kątem liczby operacji i minimalizacji czasu cyklu. W branży elektronicznej, gdzie skala produkcji wpływa na koszty jednostkowe, precyzyjne opracowanie technologii produkcji jest kluczowe dla osiągnięcia przewagi konkurencyjnej. Warto zwrócić uwagę na normy ISO 9001, które kładą nacisk na zarządzanie jakością procesów produkcyjnych, co jest szczególnie istotne w kontekście produkcji masowej.

Pytanie 6

Kluczowym działaniem w systemie zarządzania odpadami jest

A. zapobieganie ich produkcji

B. przetwarzanie ich w celu ponownego wykorzystania

C. szybkie ich usunięcie

D. przygotowanie ich do ponownego używania

Zapobieganie powstawaniu odpadów jest kluczowym działaniem w gospodarce odpadami, ponieważ ogranicza obciążenie środowiska oraz zmniejsza koszty związane z ich przetwarzaniem i unieszkodliwianiem. W praktyce oznacza to wdrażanie strategii, które prowadzą do minimalizacji generacji odpadów poprzez zmiany w projektowaniu produktów, wybór materiałów czy optymalizację procesów produkcyjnych. Przykładowo, przedsiębiorstwa mogą stosować zasady ecodesign, które promują projektowanie produktów z myślą o ich dłuższej żywotności, możliwością naprawy, a także do recyclingu. Przykłady z życia codziennego obejmują stosowanie opakowań wielokrotnego użytku, co nie tylko zmniejsza ilość odpadów, ale również promuje świadomość ekologiczną wśród konsumentów. Wzmacnianie polityki prewencji na poziomie lokalnym i krajowym, zgodnie z dyrektywami Unii Europejskiej, takimi jak Dyrektywa ramowa o odpadach, stanowi fundament zrównoważonej gospodarki opartej na cyklu życia.

Pytanie 7

Powierzchnie elementów eksploatacyjnych narażonych na ścieranie powinny być poddane

A. nawęglaniu

B. platerowaniu

C. starzeniu

D. odpuszczaniu

Nawęglanie to proces obróbki cieplnej, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co znacząco zwiększa jej twardość oraz odporność na ścieranie. Dzięki temu, elementy narażone na intensywne zużycie, takie jak zębatki, narzędzia skrawające czy elementy maszyn, mogą funkcjonować dłużej i skuteczniej. Proces nawęglania odbywa się w temperaturze od 850 do 1000 °C, a następnie następuje hartowanie, co zapewnia odpowiednią mikrostrukturę materiału. Przykładem zastosowania nawęglania jest przemysł motoryzacyjny, gdzie wały korbowe oraz koła zębate są często nawęglane. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-17, określają wymagania dla stali nawęglanej, co podkreśla znaczenie tego procesu w produkcji wyrobów o wysokiej trwałości i efektywności.

Pytanie 8

Rysunek zawiera dane dotyczące parametrów obróbki cieplno-chemicznej?

A. wykonawczy

B. montażowy

C. schematowy

D. złożeniowy

Rysunek wykonawczy jest kluczowym dokumentem w procesie obróbki cieplno-chemicznej, gdyż szczegółowo przedstawia wszystkie parametry i wymagania niezbędne do prawidłowego wykonania danego procesu. W tego typu rysunkach znajdują się informacje dotyczące temperatur, czasów obróbczych, atmosfery stosowanej podczas obróbki, a także szczegółowe instrukcje dotyczące użycia odpowiednich materiałów i urządzeń. W praktyce, rysunki wykonawcze są wykorzystywane nie tylko do celów produkcyjnych, ale również w procesach kontroli jakości, gdzie dokładność wykonania zgodnie z dokumentacją jest kluczowa. W branży metalurgicznej i materiałowej, normy takie jak ISO 9001 czy ASTM E292 dostarczają wytycznych dotyczących dokumentacji technicznej, co podkreśla znaczenie rysunków wykonawczych w zapewnieniu wysokiej jakości i zgodności procesów technologicznych.

Pytanie 9

Która produkcja charakteryzuje się znaczącym udziałem obróbek ręcznych bez użycia specjalistycznych narzędzi oraz z wykorzystaniem maszyn uniwersalnych?

A. Jednostkowa

B. Małoseryjna

C. Wielkoseryjna

D. Seryjna

Odpowiedź "jednostkowa" jest poprawna, ponieważ produkcja jednostkowa charakteryzuje się tym, że powstają pojedyncze egzemplarze produktów, często dostosowane do specyficznych wymagań klientów. W tej formie produkcji istotne jest, że znaczna część obróbki odbywa się ręcznie, co pozwala na dużą elastyczność i dopasowanie do indywidualnych potrzeb. Produkcja jednostkowa jest typowa w przypadku rzemiosła artystycznego, prototypów czy specjalistycznych maszyn. Użytkowanie maszyn uniwersalnych, które są przystosowane do różnych zadań, sprzyja efektywności w małych seriach produkcji i pozwala na szybkie dostosowanie procesu produkcyjnego do zmieniających się wymagań rynku. W kontekście standardów przemysłowych, takie podejście wpisuje się w koncepcję Lean Manufacturing, gdzie istotna jest eliminacja marnotrawstwa i maksymalizacja wartości dla klienta. Dobrą praktyką w produkcji jednostkowej jest również stosowanie technologii CAD/CAM, co pozwala na precyzyjne projektowanie i szybką realizację zamówień.

Pytanie 10

Aby wykonać nacięcia zębów w kole zębatym o uzębieniu wewnętrznym, należy zastosować technikę obróbczej

A. dłutowania

B. toczenia

C. łuszczenia

D. nagniatania

Dłutowanie jest metodą obróbki skrawaniem, która jest szczególnie przydatna do nacięcia zębów w kołach zębatych o uzębieniu wewnętrznym. Proces ten polega na wykorzystaniu narzędzia skrawającego, zwanego dłutem, które ma kształt odpowiedni do profilu zęba. Dłutowanie umożliwia precyzyjne kształtowanie zębów, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwego dopasowania i efektywności działania koła zębatego. Dzięki tej metodzie możliwe jest uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie wymagane są duże prędkości obrotowe i obciążenia. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie koła zębate są niezbędne do przenoszenia mocy, precyzja wykonania zębów jest kluczowa dla niezawodności i trwałości komponentów. Dłutowanie jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co potwierdza jego znaczenie i uznanie w branży inżynieryjnej.

Pytanie 11

Gdzie można znaleźć schematy połączeń systemów chłodzenia oleju hydraulicznego maszyn?

A. w folderze reklamowym konkretnego urządzenia.

B. w karcie kontroli jakości powierzchni.

C. w dokumentacji techniczno-ruchowej.

D. w karcie instrukcji obsługi stanowiska.

Dokumentacja techniczno-ruchowa jest kluczowym źródłem informacji dotyczących układów chłodzenia oleju hydraulicznego w maszynach. Zawiera szczegółowe schematy i opisy, które pomagają w zrozumieniu zarówno konstrukcji, jak i zasad działania tych układów. W dokumentacji tej znajdziemy nie tylko informacje dotyczące podłączeń, ale także instrukcje konserwacyjne oraz zalecenia dotyczące użytkowania. Przykładowo, schematy te mogą wskazywać na optymalne parametry pracy układu chłodzenia, co jest niezwykle istotne dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa maszyn. W branży inżynieryjnej przyjęto standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie dokładnej dokumentacji technicznej dla utrzymania wysokiej jakości procesów produkcyjnych. Zastosowanie takich dokumentów w praktyce nie tylko ułatwia diagnozowanie problemów, ale także przyspiesza procesy serwisowe, co jest kluczowe w środowiskach przemysłowych, gdzie czas przestoju maszyny jest kosztowny.

Pytanie 12

Jakie materiały wykorzystuje się do produkcji łożysk ślizgowych, które nie wymagają smarowania?

A. z teflonu

B. ze staliwa

C. z nitinolu

D. z magnezu

Łożyska ślizgowe wykonane z teflonu są doskonałym rozwiązaniem w zastosowaniach, które wymagają minimalnej konserwacji oraz niskiego współczynnika tarcia. Teflon, znany ze swojej wyjątkowej odporności na działanie chemikaliów oraz wysokich temperatur, pozwala na uzyskanie doskonałych właściwości ślizgowych. Materiał ten charakteryzuje się niskim współczynnikiem tarcia, co skutkuje mniejszym zużyciem energii oraz dłuższą żywotnością łożysk. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, łożyska teflonowe są wykorzystywane w aplikacjach, gdzie niezawodność oraz niskie wymagania konserwacyjne są kluczowe. Teflon redukuje także zjawisko przyklejania się materiałów, co jest istotne w zastosowaniach, gdzie występują dynamiczne siły działające na łożyska. W kontekście standardów branżowych, użycie teflonu w łożyskach ślizgowych jest zgodne z najlepszymi praktykami w sektorach wymagających wysokiej precyzji oraz niezawodności.

Pytanie 13

Aby wyprodukować 50 sztuk kół zębatych o średnicy podziałowej Ø150 mm, konieczne jest zaplanowanie technologicznego procesu wytwarzania przy użyciu

A. narzędzi uniwersalnych i szczegółowo opracowanej dokumentacji technologicznej

B. obrabiarek uniwersalnych oraz uproszczonej dokumentacji technologicznej

C. specjalistycznych narzędzi oraz obrabiarek ogólnego zastosowania

D. obrabiarek dedykowanych oraz uproszczonej dokumentacji technologicznej

Wybór obrabiarek uniwersalnych i uproszczonej dokumentacji technologicznej jako metod produkcji kół zębatych o średnicy podziałowej Ø150 mm jest uzasadniony z kilku powodów. Obrabiarki uniwersalne charakteryzują się dużą elastycznością i zdolnością do wykonywania różnorodnych operacji obróbczych, co jest kluczowe w produkcji małych serii i w sytuacjach, gdy wymagana jest modyfikacja procesu. Uproszczona dokumentacja technologiczna pozwala na szybsze i bardziej efektywne wprowadzenie procesu produkcyjnego, co jest istotne w kontekście czasochłonności i kosztów produkcji. Przykładem zastosowania obrabiarek uniwersalnych może być frezowanie, toczenie czy szlifowanie, które można dostosowywać do różnych wymiarów i specyfikacji. Dobrą praktyką w branży jest również wykorzystanie systemów CAD/CAM do szybkiego generowania programów obróbczych, co dodatkowo zwiększa efektywność. Tego rodzaju podejście jest zgodne z aktualnymi standardami w zakresie zarządzania produkcją i optymalizacji procesów.

Pytanie 14

Aby osiągnąć wysoką odporność na korozję elektrochemiczną, należy produkować elementy maszyn ze stopów

A. jednofazowych

B. dwufazowych

C. czterofazowych

D. trójfazowych

Odpowiedź 'jednofazowych' jest prawidłowa, ponieważ stopy jednofazowe charakteryzują się wysoką odpornością na korozję elektrochemiczną dzięki swojej jednorodnej strukturze. W przypadku stopów jednofazowych, takich jak stal nierdzewna, występuje jednolita mikrostruktura, co sprzyja stabilności chemicznej i zmniejsza podatność na korozję. Przykładem zastosowania takich stopów są elementy maszyn i urządzeń pracujących w agresywnych środowiskach, jak przemysł chemiczny czy offshore. W praktyce, stosowanie stopów jednofazowych minimalizuje ryzyko uszkodzeń spowodowanych korozją, co przekłada się na dłuższą żywotność produktów oraz mniejsze koszty utrzymania. W branży inżynieryjnej, standardy takie jak ASTM A240 dla stali nierdzewnych określają wymagania dotyczące jakości i odporności na korozję, co czyni stopy jednofazowe preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 15

Produkcja nie uwzględnia formy

A. liniowej

B. stacjonarnej

C. produktowej

D. potokowej

W analizie odpowiedzi na pytanie dotyczące organizacji produkcji, należy zwrócić uwagę na fundamentalne różnice między różnymi formami organizacyjnymi. Odpowiedzi, które sugerują stacjonarną, potokową czy liniową jako formy organizacji produkcji, są nieprawidłowe. Organizacja stacjonarna to model, w którym maszyny i pracownicy są przypisani do konkretnego miejsca, co sprawdza się w produkcji o niskiej skali. Z kolei organizacja potokowa tworzy ciągły przepływ materiałów i wyrobów przez proces produkcyjny, co jest szczególnie efektywne w produkcji masowej. Model liniowy natomiast polega na układzie zadań w sekwencji, co pozwala na automatyzację i zwiększenie wydajności. Każda z tych form ma swoje zastosowanie w zależności od rodzaju produkcji oraz wymagań rynku. Typowym błędem jest mylenie formy produktowej z konkretnymi metodami organizacyjnymi. Forma produktowa nie jest ustaloną koncepcją w literaturze dotyczącej organizacji produkcji, co może prowadzić do zamieszania. Użytkownicy często myślą, że każda forma musi mieć bezpośrednie powiązanie z produktem, co jest błędem. Ważne jest, aby przed przystąpieniem do analizy organizacji produkcji zrozumieć różnorodność podejść. Niezrozumienie terminologii i jej zastosowania może prowadzić do niekonstruktywnego wniosku, co z kolei może negatywnie wpłynąć na decyzje strategiczne przedsiębiorstwa.

Pytanie 16

Jakie są całkowite koszty bezpośrednie dotyczące ramy stalowej, która została wyprodukowana przez jednego pracownika w czasie ośmiu godzin, jeśli zużyto 20 m pręta? Stawka za 1 roboczogodzinę wynosi 10 zł, a koszt 1 m pręta to 5,30 zł?

A. 123,00 zł

B. 186,60 zł

C. 106,60 zł

D. 186,00 zł

W przypadku błędnych odpowiedzi często pojawiają się nieporozumienia związane z obliczeniami kosztów. Na przykład, jeśli ktoś uznał, że całkowity koszt to 106,60 zł, mógł popełnić błąd przy sumowaniu kosztów materiałów i robocizny, co sugeruje, że wyłącznie koszt materiałów został wzięty pod uwagę, a nie uwzględniono robocizny. Innym częstym błędem może być zignorowanie kosztu robocizny całkowicie, co prowadzi do zaniżonego kosztu projektu. Z kolei odpowiedź 123,00 zł może wynikać z nieprawidłowego założenia dotyczącego kosztów robocizny lub materiałów, co wskazuje na brak zrozumienia, jak te elementy się ze sobą łączą. Warto również zauważyć, że niektóre osoby mogą mylić jednostki miary lub ceny, co skutkuje dalszymi nieścisłościami. W przemyśle budowlanym i inżynieryjnym fundamentalne jest, aby dokładnie rozumieć, jak obliczać całkowite koszty projektu, ponieważ błędy w tych obliczeniach mogą prowadzić do poważnych problemów finansowych, a także obniżać jakość i efektywność realizacji projektów. Zrozumienie i prawidłowe stosowanie metod kalkulacji kosztów jest kluczowe dla sukcesu w branży.

Pytanie 17

Stalowy pręt o kwadratowym przekroju, gdzie bok a=10 mm, jest poddawany rozciągającej sile osiowej F=2 kN. Jakie naprężenia rozciągające będą występować w pręcie?

A. 2000 MPa

B. 20 MPa

C. 2 MPa

D. 200 MPa

Odpowiedź 20 MPa jest prawidłowa, ponieważ naprężenie rozciągające w pręcie można obliczyć za pomocą wzoru: σ = F / A, gdzie σ to naprężenie, F to siła działająca na pręt, a A to jego pole przekroju poprzecznego. Dla pręta o przekroju kwadratowym, pole A można obliczyć jako a², gdzie a to długość boku kwadratu. W tym przypadku, a = 10 mm, więc A = (10 mm)² = 100 mm². Przekształcając jednostki, 100 mm² to 1 × 10⁻⁶ m². Siła F wynosi 2 kN, co odpowiada 2000 N. Wstawiając wartości do wzoru: σ = 2000 N / (1 × 10⁻⁶ m²) = 2000000000 N/m² = 2000 MPa. Jednakże, błąd polega na tym, że obliczono naprężenie na podstawie wagi 2 kN zamiast 20 kN. Dlatego prawidłowe naprężenie wynosi 20 MPa, co pokazuje, jak ważne jest dokładne przeliczanie wartości jednostek i zrozumienie pojęcia naprężenia w kontekście mechaniki materiałów. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu konstrukcji inżynieryjnych, gdzie musimy zapewnić, że materiały będą w stanie wytrzymać przewidywane obciążenia.

Pytanie 18

Aby usunąć naddatek o grubości 1 mm z powierzchni płaskiej w trakcie obróbki wstępnej, jaką metodę należy zastosować?

A. docieranie

B. polerowanie

C. piłowanie

D. szlifowanie

Piłowanie to proces obróbczy, który jest szczególnie skuteczny w usuwaniu większych naddatków materiału z powierzchni płaskich. W przypadku naddatku o grubości 1 mm, piłowanie stanowi pierwszą fazę obróbki zgrubnej, której celem jest szybkie i efektywne zredukowanie materiału do pożądanych wymiarów. Piły, najczęściej używane w tym procesie, mogą być wykonane z różnych materiałów, w tym stali narzędziowej i węglika spiekanego, co wpływa na ich trwałość i zastosowanie w zależności od rodzaju obrabianego materiału. Przykładowo, w przemyśle metalowym piłowanie stosuje się do obróbki blach, profili i innych elementów, w których istotne jest szybkie usunięcie dużych ilości materiału. Ponadto, zgodnie z dobrymi praktykami, piłowanie powinno być wykorzystywane w sytuacjach, gdy wymagane jest precyzyjne kształtowanie, co zmniejsza czas obróbczy i zwiększa efektywność produkcji. Warto również podkreślić, że piłowanie jest bardziej ekonomiczne w kontekście zużycia narzędzi i czasu niż inne metody, takie jak szlifowanie czy polerowanie, które są przeznaczone do bardziej precyzyjnej obróbki końcowej.

Pytanie 19

Na metalowe powłoki ochronne nie stosuje się

A. wolframu

B. miedzi

C. chromu

D. niklu

Wolfram nie jest powszechnie stosowany jako materiał na powłoki ochronne metali ze względu na swoje unikalne właściwości fizyczne i chemiczne. Jego wysoka temperatura topnienia (około 3422°C) sprawia, że jest trudny do aplikacji w tradycyjnych procesach nakładania powłok, takich jak anodowanie czy galwanizacja. W praktyce, wolfram jest bardziej wykorzystywany w produkcji narzędzi skrawających, elektrod do spawania i w zastosowaniach wymagających materiałów o wysokiej odporności na temperaturę i zużycie. W przemyśle często stosuje się materiały takie jak chrom, nikiel czy miedź, które charakteryzują się lepszymi właściwościami galwanicznymi i są powszechnie używane do zwiększenia odporności na korozję i poprawy estetyki powierzchni. Na przykład, powłoki niklowe są często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na ich odporność na rdzewienie i dobrą przyczepność do podłoża, co czyni je popularnym wyborem w wielu aplikacjach.

Pytanie 20

Po uruchomieniu frezarki CNC nastąpiło zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Sytuacja ta powtórzyła się po przestawieniu maszyny do innego gniazda zasilającego. W pierwszej kolejności powinno się

A. zaopatrzyć maszynę w podest izolacyjny wykonany z drewna

B. poinformować dyżurnego elektryka

C. rozłączyć przewód ochronny PE z maszyną

D. odłączyć maszynę od zasilania

Odłączenie maszyny z sieci w sytuacji, gdy zadziałał wyłącznik różnicowoprądowy, jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa. Wyłącznik różnicowoprądowy wykrywa różnicę w prądzie między przewodem zasilającym a przewodem neutralnym, co oznacza, że może występować wyciek prądu, który może być niebezpieczny dla użytkownika. W pierwszej kolejności należy zawsze wyłączyć zasilanie, aby uniknąć ryzyka porażenia prądem, uszkodzenia sprzętu czy pożaru. Praktyka ta jest zgodna z normami bezpieczeństwa pracy i standardami BHP, które zalecają natychmiastowe odłączenie urządzenia w przypadku wystąpienia nieprawidłowości. Po odłączeniu maszyny, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej analizy źródła problemu, co może obejmować sprawdzenie izolacji przewodów, stanu wtyczek oraz podzespołów maszyny. Ważne jest także, aby nie podejmować prób naprawy bez odpowiednich kwalifikacji oraz niezwłocznie powiadomić odpowiedzialną osobę, co powinno odbywać się zgodnie z procedurami panującymi w danym zakładzie.

Pytanie 21

Najbardziej efektywną metodą obróbki skrawaniem powierzchni płaskich jest

A. frezowanie czołowe

B. struganie

C. szlifowanie obwodowe

D. piłowanie

Frezowanie czołowe jest najbardziej wydajnym sposobem obróbki skrawaniem płaszczyzn ze względu na swoją wszechstronność oraz efektywność. Proces ten polega na wykorzystaniu narzędzia skrawającego, które obraca się wokół osi prostopadłej do obrabianej płaszczyzny. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie bardzo dobrej jakości powierzchni oraz dużej dokładności wymiarowej. Frezowanie czołowe pozwala na obróbkę zarówno dużych, jak i małych detali, co czyni je idealnym wyborem dla przemysłu motoryzacyjnego czy lotniczego, gdzie precyzja jest kluczowa. Ponadto, w porównaniu do innych metod, takich jak szlifowanie, frezowanie czołowe umożliwia znacznie szybsze usuwanie materiału, co przekłada się na krótszy czas produkcji. Frezarki czołowe mogą być wykorzystywane w różnych konfiguracjach, co dodatkowo zwiększa ich elastyczność. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie efektywności procesów produkcyjnych, co czyni frezowanie czołowe odpowiedzią na te wymagania.

Pytanie 22

Dokument dotyczący procesu technologicznego, który powinien być stworzony, bez względu na ilość produkcji, to

A. rysunek realizacyjny

B. rysunek technologiczny

C. instrukcja obróbcza

D. karta technologiczna

Inne dokumenty jak instrukcja obróbki czy rysunki, są też ważne, ale nie zastąpią karty technologicznej. Instrukcja obróbki daje dobre wskazówki, ale zwykle dotyczy tylko jednej operacji. Brakuje w niej całościowego spojrzenia na proces produkcji, które jest potrzebne dla efektywnego zarządzania. Rysunek zabiegowy to fajny sposób na wizualizację działań, ale niestety nie pokazuje wszystkich parametrów technologicznych. Z kolei rysunek wykonawczy koncentruje się na wymiarach i tolerancjach, ale też nie dostarcza pełnego zestawu potrzebnych danych. Jak nie korzystamy z tych dokumentów precyzyjnie, mogą powstać nieporozumienia, a jakość produkcji spadnie, co jest mega ważne w firmach, które stawiają na wysokie standardy. Zrozumienie roli karty technologicznej w strategii produkcyjnej jest kluczowe, a nie tylko zastępowanie jej innymi dokumentami, które nie spełniają wszystkich potrzeb.

Pytanie 23

Do produkcji sprężyn nie wykorzystuje się stali oznaczonej symbolem

A. 50CrV4

B. 50HS

C. S355

D. 65G

Sprężyny mechaniczne, które są istotnym elementem w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, wymagają specyficznych właściwości materiałowych dla zapewnienia ich funkcjonalności i trwałości. Stal oznaczona symbolem S355 jest to stal konstrukcyjna niskostopowa, szeroko stosowana w budownictwie i przemyśle, która charakteryzuje się dobrą spawalnością oraz odpowiednią odpornością na obciążenia statyczne i dynamiczne. Właściwości mechaniczne S355, takie jak wytrzymałość na rozciąganie i plastyczność, czynią ją odpowiednim wyborem dla elementów, które muszą wytrzymać zmienne siły, takie jak sprężyny. Przykładowo, w zastosowaniach budowlanych, takie jak konstrukcje stalowe czy platformy robocze, stal S355 może być wykorzystywana do wykonania sprężyn, które są niezbędne dla stabilności i elastyczności struktury. Warto również zauważyć, że stosowanie stali S355 w produkcji sprężyn jest zgodne z normami europejskimi EN 10025, co zapewnia wysoką jakość i bezpieczeństwo tych elementów.

Pytanie 24

Korbowód silnika spalinowego nie powinien być wytwarzany przy użyciu metod

A. odlewania oraz obróbki

B. spawania i klejenia

C. kucia oraz dokuwania

D. prasowania oraz spiekania

Korbowód w silniku spalinowym to taki kluczowy element, bez którego wszystko by się rozleciało. Przenosi ruch tłoka na wał korbowy, więc musi być solidny. Spawanie i klejenie korbowodu to zły pomysł z wielu powodów. Po pierwsze, spawanie może osłabić materiał w miejscach, gdzie się łączy – a to nie jest coś, co chcielibyśmy w silniku. Korbowody muszą być z jednorodnego materiału, który wytrzyma duże obciążenia i nie pęknie przy wzmożonym wysiłku. W praktyce używa się do ich produkcji stali wysokiej jakości albo stopów aluminium, które można kuć lub odlewać w taki sposób, żeby wytrzymałość była na poziomie. Kucie daje lepsze właściwości wytrzymałościowe, a odlewanie pozwala robić fajne, skomplikowane kształty, które potem muszą być dopracowane, żeby wszystko pasowało. Dlatego spawanie i klejenie to po prostu nie są opcje, jeśli mówimy o produkcji korbowodów. W branży motoryzacyjnej mamy swoje standardy i tego trzeba się trzymać.

Pytanie 25

Brak smarowania mechanizmu kolanowo-dźwigniowego wtryskarki może prowadzić do

A. efektywniejszej pracy części ruchomych

B. wydłużeniem czasu cyklu formowania

C. powiększeniem maksymalnej siły zwarcia wtryskarki

D. uszkodzeniem łożysk ślizgowych

Brak smarowania układu kolanowo-dźwigniowego wtryskarki prowadzi do zwiększonego tarcia pomiędzy ruchomymi elementami, co w konsekwencji może prowadzić do uszkodzenia łożysk ślizgowych. Wtryskarki są zaprojektowane z myślą o precyzyjnej pracy, a odpowiednie smarowanie jest kluczowe dla ich długotrwałej wydajności. Łożyska ślizgowe, które są odpowiedzialne za redukcję tarcia, wymagają regularnego podawania smaru, aby działać efektywnie. Brak smarowania może prowadzić do przegrzewania się tych elementów, co skutkuje ich deformacją oraz skróceniem żywotności. Przykładem może być stosowanie smarów zgodnych z normą ISO 6743, które są dedykowane dla różnych typów maszyn i warunków pracy. Regularna konserwacja i kontrola stanu technicznego układów smarowania, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, mogą zminimalizować ryzyko awarii i zapewnić nieprzerwaną produkcję. Zrozumienie, jak ważne jest smarowanie, powinno być kluczowym elementem strategii utrzymania ruchu w każdym zakładzie produkcyjnym.

Pytanie 26

Jakie zadanie należy do zakresu konserwacji okresowej maszyny?

A. Sprawdzenie działania urządzeń regulacyjnych

B. Wymiana szybko zużywających się elementów

C. Wymiana zużytych łożysk tocznych

D. Szlifowanie zużytych czopów wałów

Sprawdzenie działania urządzeń regulacyjnych jest kluczowym elementem obsługi okresowej maszyny, ponieważ zapewnia, że wszystkie systemy regulacyjne funkcjonują zgodnie z wymaganiami projektowymi i standardami bezpieczeństwa. Regularne monitorowanie tych systemów pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych usterek, co może zapobiec poważnym awariom. Przykłady zastosowania obejmują kontrolę zaworów, regulatorów ciśnienia oraz systemów automatyki, które muszą działać w określonych parametrach, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo operacji. W branży przemysłowej wprowadzenie harmonogramu regularnych kontrolnych przeglądów staje się standardem, gdyż zgodnie z normami ISO 9001 zaleca się wdrożenie systemów zarządzania jakością, które obejmują również okresowe sprawdzanie funkcjonowania urządzeń. Właściwa obsługa tych urządzeń pozwala na optymalizację procesów technologicznych, zwiększenie wydajności oraz redukcję kosztów eksploatacyjnych, co jest korzystne dla każdej organizacji.

Pytanie 27

Jaką metodę obróbczej powinno się zastosować do wykonania żeliwnego koła pasowego?

A. Odlewanie

B. Kucie

C. Walcowanie

D. Ekstruzja

Odlewanie jest najczęściej stosowaną metodą obróbki metali, w tym żeliwa, do produkcji koł pasowych. Proces ten polega na wytopieniu materiału, a następnie wylaniu go do formy, w której uzyskuje pożądany kształt. W przypadku żeliwa, które charakteryzuje się dobrymi właściwościami odlewniczymi, odlewanie pozwala na tworzenie skomplikowanych geometrii oraz uzyskanie gładkiej powierzchni. Koła pasowe wykonane tą metodą są często używane w maszynach przemysłowych, ponieważ zapewniają wysoką wytrzymałość i odporność na ścieranie. W dodatku odlewanie umożliwia łatwe wprowadzenie odpowiednich dodatków stopowych, co wpływa na poprawę właściwości mechanicznych produktu. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące materiałów odlewniczych, stanowią bazę dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa w procesie produkcji odlewów. Przykładowo, odlewy żeliwne stosowane w silnikach czy przekładniach mechanicznych zyskują na wydajności i trwałości, co czyni je preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 28

Proces formowania powierzchni walcowych wałków o stopniowanej strukturze realizuje się poprzez

A. frezowanie

B. toczenie

C. dłutowanie

D. wiercenie

Toczenie to jedna z podstawowych metod obróbczych stosowanych w przemyśle do kształtowania walców i wałków o różnych średnicach oraz długościach. Proces toczenia polega na obracaniu materiału wokół osi, podczas gdy narzędzie skrawające (nożyk tokarski) przemieszcza się wzdłuż długości wałka, usuwając materiał. Ta metoda jest szczególnie efektywna w produkcji wałków stopniowanych, ponieważ pozwala na uzyskanie precyzyjnych wymiarów oraz gładkich powierzchni. Przykładem zastosowania toczenia w przemyśle może być produkcja wałków dla silników, które muszą charakteryzować się bardzo dokładnym wykończeniem. Zgodnie z normą ISO 2768, toczenie może osiągnąć tolerancje w zakresie H6, co jest istotne w kontekście współpracy elementów mechanicznych. Dobre praktyki w toczeniu obejmują dobór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa, posuw oraz głębokość skrawania, co zapewnia optymalizację procesu oraz minimalizację zużycia narzędzi skrawających.

Pytanie 29

Jaki dokument wydawany przez dział planowania produkcji jest używany do wprowadzania zadania produkcyjnego na stanowisku pracy?

A. Dowód wydania materiału

B. Karta przewodnika

C. Dowód pobrania materiału

D. Karta pracy

Karta pracy jest kluczowym dokumentem w procesie produkcyjnym, który służy do wprowadzania zadań produkcyjnych na stanowiska pracy. Umożliwia ona pracownikom zrozumienie wymagań dotyczących konkretnej produkcji, w tym ilości, jakości oraz specyfiki realizowanego zadania. Karta pracy zawiera szczegółowe informacje o materiałach, narzędziach, a także instrukcje dotyczące operacji technologicznych. Jej zastosowanie jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania produkcją, w tym z podejściem Lean Manufacturing, które kładzie nacisk na eliminację marnotrawstwa oraz efektywność procesów. Na przykład w przemyśle motoryzacyjnym, karta pracy jest podstawowym narzędziem, które pozwala na synchronizację działań w zespole oraz optymalizację czasu produkcji. Dobrze przygotowana karta pracy przyczynia się do zwiększenia wydajności, zmniejszenia błędów oraz poprawy jakości gotowego wyrobu, co jest zgodne z wymogami systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001.

Pytanie 30

Aby osiągnąć pożądaną tolerancję wymiaru montażowego poprzez dodanie do konstrukcji dodatkowej elementu, należy przeprowadzić montaż

A. z zastosowaniem kompensacji

B. z całkowitą zamiennością

C. z indywidualnym dopasowaniem

D. z wykorzystaniem selekcji

Odpowiedź "z zastosowaniem kompensacji" jest prawidłowa, ponieważ kompensacja jest techniką stosowaną w inżynierii i produkcji, która pozwala na uzyskanie wymaganej tolerancji wymiarowej przez dodanie dodatkowych elementów do konstrukcji. Kompensacja polega na wprowadzeniu zmian w wymiarach jednego lub więcej komponentów w celu skompensowania luzów, tolerancji i odchyleń produkcyjnych. Przykładem może być dodanie podkładek, dystansów lub elementów regulacyjnych, które umożliwiają precyzyjne ustawienie komponentów w odpowiednich pozycjach. Zastosowanie kompensacji jest zgodne z zasadami norm ISO dotyczących tolerancji, które promują precyzyjne podejście w montażu elementów maszyn i urządzeń. Ważne jest, aby inżynierowie znali zasady projektowania z uwzględnieniem tolerancji, aby zapewnić długotrwałe i niezawodne działanie konstrukcji, co przekłada się na jakość finalnego produktu oraz minimalizację kosztów związanych z naprawami i serwisowaniem.

Pytanie 31

Jakie są koszty wytworzenia jednej sztuki obudowy, jeśli firma wyprodukowała 5000 sztuk obudów, a całkowite koszty produkcji wyniosły 150 tys. zł?

A. 30 zł

B. 3 zł

C. 0,3 zł

D. 300 zł

Koszt jednostkowy wykonania jednej sztuki obudowy oblicza się, dzieląc całkowite koszty produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W tym przypadku, całkowite koszty wynoszą 150 tys. zł, a liczba wyprodukowanych obudów to 5000 sztuk. Zatem koszt jednostkowy wynosi 150000 zł / 5000 sztuk = 30 zł. Taki sposób kalkulacji kosztów jednostkowych jest kluczowy w zarządzaniu produkcją i finansami, gdyż pozwala na oceny efektywności działań produkcyjnych oraz ustalanie cen sprzedaży. W praktyce, znajomość kosztów jednostkowych jest niezbędna dla przedsiębiorstw, aby mogły konkurować na rynku, jak również podejmować decyzje o inwestycjach i optymalizacji procesów. Przykładowo, analiza kosztów jednostkowych może pozwolić na ustalenie wypłacalności danego produktu lub linii produkcyjnej, co jest zgodne z dobrymi praktykami w zakresie zarządzania finansami i kontrolowania kosztów.

Pytanie 32

Średni remont frezarki pionowej nie zawiera

A. zmiany uszkodzonych klinów lub wpustów

B. demontażu frezarki z fundamentu

C. wymiany skończonych łożysk tocznych

D. odnowienia zużytych śrub pociągowych

Demontaż frezarki z fundamentu nie jest częścią remontu średniego, ponieważ taki proces obejmuje jedynie działania mające na celu przywrócenie funkcjonalności maszyny bez jej całkowitej demontażu. W ramach średniego remontu, kluczowe jest skoncentrowanie się na regeneracji i wymianie elementów, które zużywają się w trakcie eksploatacji, takich jak śruby pociągowe, łożyska toczne czy kliny. Przykładowo, regeneracja śrub pociągowych polega na przywróceniu ich wymiarów i funkcji przy użyciu odpowiednich technik mechanicznych, co wpływa na poprawę stabilności i precyzji frezarki. Ważne jest, aby w procesie remontu stosować się do standardów takich jak ISO 9001, które zapewniają wysoką jakość wykonania i bezpieczeństwo operacyjne. Właściwe podejście do średnich remontów prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej oraz zmniejszenia kosztów eksploatacyjnych w dłuższym okresie.

Pytanie 33

Jakie metody obróbcze można zastosować do zahartowanych elementów maszyn?

A. wiercenie

B. szlifowanie

C. gwintowanie

D. przeciąganie

Szlifowanie to proces obróbczy, który wykorzystuje narzędzia ścierne do usuwania materiału z powierzchni elementów metalowych, w tym zahartowanych części maszyn. Dzięki zastosowaniu ostrych ziaren ściernych, szlifowanie pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wykończenia, precyzyjnych tolerancji oraz eliminację naprężeń na powierzchni obrabianego materiału. W przypadku zahartowanych części, które charakteryzują się wysoką twardością, inne metody obróbcze, takie jak wiercenie czy gwintowanie, mogą prowadzić do szybszego zużycia narzędzi roboczych oraz nieefektywności procesu. W praktyce, szlifowanie jest rutynowo stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji maszyn, gdzie precyzyjne dopasowanie elementów jest kluczowe. Na przykład, w procesie produkcji wałów korbowych, szlifowanie pozwala na osiągnięcie wymaganej gładkości oraz wymiarów, co przekłada się na niezawodność i trwałość silnika. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokładności i jakości w obróbce, co czyni szlifowanie nieodzownym elementem nowoczesnych procesów produkcyjnych.

Pytanie 34

System CAP (Computer Aided Planning) jest stosowany w

A. projektowaniu, planowaniu oraz realizacji procedur jakościowych

B. nadzorowaniu pracy narzędzi i przepływów materiałów

C. jako kluczowe narzędzie dla projektanta

D. wsparciu w realizacji zadań związanych z planowaniem pracy

System CAP (Computer Aided Planning) jest kluczowym narzędziem wspomagającym procesy planowania w różnych branżach, w tym w produkcji i logistyce. Jego głównym zadaniem jest optymalizacja procesów związanych z planowaniem zadań, co pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów i czasu. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, system ten może być wykorzystywany do planowania harmonogramów produkcji, co umożliwia synchronizację pracy różnych działów oraz minimalizację przestojów. Dobre praktyki w zakresie korzystania z systemów CAP obejmują integrację z innymi systemami zarządzania, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning), co pozwala na płynny przepływ informacji i lepsze podejmowanie decyzji. Ponadto, stosowanie systemu CAP zwiększa przejrzystość procesów planowania oraz umożliwia szybsze reagowanie na zmiany w otoczeniu biznesowym, co jest szczególnie istotne w dynamicznych branżach. W kontekście standardów, CAP wspiera metodologie takie jak Lean Management, które dążą do eliminacji marnotrawstwa i zwiększenia efektywności operacyjnej.

Pytanie 35

Jakiego materiału powinno się użyć do budowy konstrukcji, która będzie odporna na korozję, a jednocześnie będzie charakteryzować się dużą wytrzymałością przy jak najniższej wadze?

A. Stop tytanu z aluminium

B. Stop miedzi z cynkiem

C. Stop ołowiu z cyną

D. Stop żelaza z węglem

Stop tytanu z aluminium jest materiałem, który doskonale łączy w sobie właściwości odporności na korozję oraz wysoką wytrzymałość przy stosunkowo niskiej masie. Tytan jest znany ze swojej wyjątkowej odporności na działanie wielu czynników korozyjnych, co czyni go materiałem idealnym do zastosowań w trudnych warunkach środowiskowych, takich jak przemysł chemiczny, lotnictwo czy medycyna. Dodatek aluminium do stopu tytanu znacząco poprawia jego właściwości mechaniczne oraz zmniejsza gęstość, co przekłada się na obniżenie masy konstrukcji. Przykłady zastosowania to elementy konstrukcyjne statków powietrznych oraz aplikacje w przemyśle morskim, gdzie zarówno wytrzymałość, jak i odporność na korozję są kluczowe. W branży stosuje się standardy ASTM oraz ISO, które określają wymagania dotyczące jakości i właściwości materiałów, co dodatkowo podkreśla znaczenie odpowiedniego doboru materiałów do specyficznych zastosowań.

Pytanie 36

Jakiej z wymienionych czynności nie realizuje się na stanowisku kontrolnym montażu?

A. Pomiaru wydłużenia śrub

B. Sprawdzania wartości luzów pomiędzy częściami

C. Pomiaru odchyłek położenia komponentów

D. Dokładności wzajemnego ustawienia części

Wybór pomiaru dokładności wzajemnego ustawiania części jako odpowiedzi wskazującej na czynność nieprzeprowadzaną na stanowisku montażowym kontrolnym może wynikać z nieporozumienia dotyczącego roli tego stanowiska oraz specyfiki procesów kontrolnych. Pomiar odchyłek położenia części jest kluczowy w celu weryfikacji, czy elementy zostały zamontowane w odpowiednich lokalizacjach, co wpływa na funkcjonalność końcowego produktu. Niezbędnym aspektem montażu jest także pomiar wydłużenia śrub, który pozwala na ocenę sił dokręcania i tym samym jakości połączeń. Właściwe sprawdzanie wartości luzów łączonych części jest istotne dla zapewnienia prawidłowego działania mechanizmów, co jest szczególnie ważne w branżach takich jak motoryzacja, gdzie tolerancje mechaniczne są ściśle regulowane. Stąd wybór dokładności wzajemnego ustawiania części jako operacji kontrolnej na stanowisku montażowym jest błędny, ponieważ ta czynność dotyczy bardziej fazy projektowania, gdzie analizowane są aspekty geometrii i dopasowania, a nie finalnej weryfikacji jakości montażu. Użytkownicy często mylą etapy procesów produkcyjnych, co prowadzi do nieporozumień w zakresie odpowiednich metod kontroli jakości. Istotne jest, aby zrozumieć, że każda z tych czynności ma swoje miejsce w procesie produkcyjnym i kontrolnym, a ich realizacja ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia najwyższej jakości wyrobów.

Pytanie 37

Dokument RW, który został wypełniony, zawiera informacje

A. o przyjęciu partii materiałów do magazynu

B. dotyczące wydania lub sprzedaży materiałów na zewnątrz

C. na temat wydania materiałów z magazynu do użytku wewnętrznego

D. o rozchodzie dla magazynu, który przesuwa materiały do innego magazynu

Wybór odpowiedzi związanej z przyjęciem partii materiałów do magazynu jest błędny, ponieważ dokument RW nie służy do rejestrowania przyjęć, lecz skupia się na wydaniach. Przyjęcia materiałów są zazwyczaj udokumentowane innymi formularzami, takimi jak dokumenty PZ (przyjęcia zewnętrzne), które są stosowane do rejestrowania wszystkich materiałów, które wpływają do magazynu. Niezrozumienie celu dokumentu RW może prowadzić do poważnych nieścisłości w księgowości magazynowej oraz w zarządzaniu zapasami. W związku z tym, odpowiedzi dotyczące sprzedaży materiałów na zewnątrz również są nieprawidłowe, ponieważ sprzedaż wymaga innego rodzaju dokumentacji, takich jak faktury lub dokumenty WZ (wydania zewnętrzne). Wydanie materiałów z magazynu do użytku wewnętrznego jest kluczowym procesem w zarządzaniu zapasami, a pominięcie tej zasady może skutkować brakiem zgody na wykorzystanie materiałów w produkcji lub innych działach. Dlatego istotne jest, aby pracownicy byli świadomi różnicy między dokumentami RW a innymi typami dokumentacji magazynowej, co pomoże w uniknięciu nieporozumień oraz utrzymaniu płynności procesów logistycznych w organizacji.

Pytanie 38

Jaką metodę obróbcza należy użyć do produkcji wału korbowego?

A. Walcowanie

B. Kucie

C. Przeciąganie

D. Tłoczenie

Kucie jest procesem obróbczo-przerobowym, który znajduje szerokie zastosowanie w produkcji elementów takich jak wały korbowe. Ta metoda charakteryzuje się deformacją materiału pod wpływem sił mechanicznych, co prowadzi do poprawy jego struktury wewnętrznej i właściwości mechanicznych. W przypadku wału korbowego, kucie pozwala na uzyskanie odpowiednio uformowanego kształtu z jednoczesnym zwiększeniem wytrzymałości na zmęczenie, co jest kluczowe w warunkach pracy silnika. Proces kucia może odbywać się na gorąco lub na zimno, w zależności od rodzaju materiału i wymagań technicznych. Na przykład, stal stosowana do produkcji wałów korbowych często wymaga kucia na gorąco, co umożliwia uzyskanie lepszej plastyczności i niższych napięć wewnętrznych. Dodatkowo, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości procesów produkcyjnych, co w przypadku kucia przekłada się na wyższe bezpieczeństwo i niezawodność finalnych produktów. Kucie jest także preferowane w przypadku dużych partii produkcyjnych, ponieważ pozwala na redukcję kosztów jednostkowych i zwiększa efektywność produkcji.

Pytanie 39

Aby zredukować twardość i poprawić możliwości skrawania odkuwek, należy je poddać

A. odpuszczaniu średniemu

B. hartowaniu powierzchniowemu

C. wyżarzaniu zmiękczającemu

D. wyżarzaniu odprężającemu

Wyżarzanie zmiękczające to proces obróbczy, który ma na celu redukcję twardości materiału, co przekłada się na poprawę jego skrawalności. W szczególności, podczas tego procesu odkuwki są podgrzewane do określonej temperatury, a następnie schładzane w kontrolowany sposób. Taki proces nie tylko zwiększa plastyczność materiału, ale także zmniejsza naprężenia wewnętrzne, co jest kluczowe w zakresie dalszych operacji skrawania. Przykładowo, w przemyśle metalowym, po odkuwaniu komponentów z wysokotwardościowych stopów, aby zapewnić ich efektywne i precyzyjne obrabianie, przeprowadza się wyżarzanie zmiękczające. Zgodnie z normami branżowymi, ten proces jest często stosowany przed operacjami tokarskimi lub frezerskimi, co pozwala na zwiększenie wydajności obróbczej oraz wydłużenie żywotności narzędzi skrawających. W praktyce, stosowanie wyżarzania zmiękczającego jest standardem w obróbce stali, co potwierdzają liczne badania i dokumentacje technologiczne.

Pytanie 40

Aby otrzymać żeliwo ciągliwe z żeliwa białego, przeprowadza się proces wyżarzania

A. normalizującego

B. sferoidyzującego

C. całkowitego

D. grafityzującego

Sformułowanie "wyżarzanie normalizujące" odnosi się do procesu, który ma na celu ujednolicenie struktury metalowej, a nie do transformacji żeliwa białego w ciągliwe. Ten proces stosuje się głównie w przypadku stali, gdzie przyczynia się do poprawy właściwości mechanicznych poprzez eliminację naprężeń wewnętrznych. W kontekście żeliwa białego, normalizowanie nie przynosi pożądanych efektów, ponieważ nie prowadzi do grafityzacji, co jest kluczowe dla uzyskania żeliwa ciągliwego. Z kolei "wyżarzanie zupełne" jest procesem, który ma na celu zmiękczenie materiału, ale nie skupia się na przekształceniu cementytu w grafit. To może prowadzić do błędnych wniosków, że wystarczy jedynie zmiękczyć żeliwo białe, aby uzyskać pożądane właściwości. Proces "sferoidyzujący" z kolei jest stosowany, aby przekształcić węgliki w sferoidalne struktury, co jest istotne dla stali, ale nie dla żeliwa białego, które wymaga innego podejścia w celu osiągnięcia ciągliwości. Te nieporozumienia mogą wynikać z braku zrozumienia różnic między materiałami i ich specyfiką technologiczną, a także z nieprecyzyjnego stosowania terminologii w kontekście obróbki cieplnej stopów żelaza.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej