Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 15:53
Data zakończenia: 22 maja 2025 16:09

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Niewielkie wymiary zewnętrzne w porównaniu do długości skoku są typowe dla siłownika

A. teleskopowego

B. z tłoczyskiem dwustronnym

C. z ruchomym cylindrem

D. wahliwego

Siłowniki teleskopowe charakteryzują się małymi wymiarami zewnętrznymi w stosunku do długości skoku, co sprawia, że są niezwykle efektywne w zastosowaniach, gdzie przestrzeń jest ograniczona. Działają na zasadzie wsuwania jednego cylindrycznego elementu w drugi, co umożliwia osiągnięcie znacznej długości skoku przy zachowaniu niewielkich rozmiarów zewnętrznych. Tego rodzaju siłowniki są powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, na przykład w systemach podnoszenia dachu w kabrioletach, a także w platformach roboczych, gdzie skok musi być maksymalny przy minimalnej objętości. Zastosowanie siłowników teleskopowych wpisuje się w standardy nowoczesnej automatyki przemysłowej, które kładą nacisk na oszczędność miejsca oraz efektywność energetyczną. Dzięki ich elastyczności i wszechstronności, siłowniki teleskopowe są idealnym rozwiązaniem w wielu zastosowaniach, gdzie tradycyjne siłowniki mogłyby być zbyt duże lub zbyt ciężkie.

Pytanie 2

Spawanie elementów z stopów aluminium powinno być przeprowadzone

A. elektrodą leżącą

B. elektrodą nietopliwą

C. elektrodą otuloną

D. w osłonie argonu

Wybór nieodpowiedniej metody spawania aluminium może prowadzić do nieosiągnięcia pożądanej jakości spoin i zwiększenia ryzyka wystąpienia defektów. Spawanie elektrodą nietopliwą, chociaż może być stosowane do niektórych materiałów, nie zapewnia efektywnej ochrony przed utlenianiem aluminium, co jest kluczowe w przypadku stopów aluminiowych. Utlenianie prowadzi do powstawania tlenków, które w efekcie osłabiają jakość spoiny, mogą powodować pęknięcia i obniżać ogólną trwałość konstrukcji. Wybór elektrod otulonych, które są bardziej stosowane w spawaniu stali, także jest błędny, gdyż ich osłona nie jest wystarczająco skuteczna w kontekście chronienia aluminium przed szkodliwym działaniem tlenków. Spawanie w osłonie argonu, które stanowi standardową metodę w przemyśle, nie tylko minimalizuje ryzyko utlenienia, ale także sprzyja uzyskaniu lepszej jakości wykończenia spoin. Niekiedy zdarza się, że praktycy spawania mogą mylnie sądzić, że spawanie w innych warunkach osłonowych, jak na przykład w powietrzu, jest wystarczające, co jest poważnym błędem. Tego typu niepoprawne założenia mogą prowadzić do niebezpiecznych defektów oraz wysokich kosztów napraw, dlatego tak ważne jest przestrzeganie sprawdzonych metod i standardów. Zrozumienie, jak odpowiednio dobrać metodę spawania do rodzaju materiału, jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości i bezpieczeństwa w konstrukcjach wykonanych ze stopów aluminiowych.

Pytanie 3

Aby wykonać rowek wpustowy pryzmatyczny z obustronnym zaokrągleniem, należy użyć freza

A. walcowego

B. tarczykowego

C. palcowego

D. kształtowego

Wybór narzędzia do obróbki materiałów wymaga zrozumienia specyficznych zastosowań różnych typów frezów. Frez kształtowy, choć może być użyty w obróbce kształtów, nie jest idealny do wykonywania rowków wpustowych o precyzyjnych wymiarach, ponieważ jego geometria ogranicza możliwość obróbki w trudno dostępnych miejscach. Frezy walcowe, które mają ostrza rozmieszczone na boku, są lepsze do cięcia powierzchni płaskich, a nie do tworzenia rowków o zaokrąglonych krawędziach. Użycie freza walcowego do takiego zadania może skutkować niedokładnościami, co jest niepożądane w zastosowaniach wymagających precyzyjnych wymiarów. Frez tarczowy, mimo że jest efektowny w obróbce szerokich płaszczyzn, również nie będzie w stanie efektywnie wykonać rowka wpustowego, ze względu na swoją szeroką konstrukcję, co może prowadzić do błędów w wymiarach, a także do uszkodzenia narzędzia oraz obrabianego materiału. Kluczem do sukcesu w obróbce mechanicznej jest wybór narzędzi odpowiednio dopasowanych do konkretnego zadania, co jest podstawą dobrych praktyk w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 4

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

B. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

C. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

D. wysoka temperatura podczas obróbki

Dobra decyzja, wybrałeś wióry odpryskowe jako zagrożenie dla oczu przy toczeniu stalowych wałków. Te małe, ostre kawałki metalu mogą łatwo latać w powietrzu i naprawdę stwarzają duże ryzyko dla wzroku. Pamiętaj, że w miejscu pracy warto zadbać o odpowiednie zabezpieczenia, jak gogle ochronne, które spełniają normy PN-EN 166. Fajne jest też, że wiele firm stawia na osłony na maszynach, co naprawdę pomaga zminimalizować ryzyko kontaktu z odpryskami. A tak na marginesie, nie tylko wióry są niebezpieczne - różne zanieczyszczenia też mogą wyrządzić krzywdę. Dlatego przestrzeganie zasad BHP i regularne szkolenia dla pracowników są mega ważne. W toczeniu istotne jest też, żeby dobrze dobierać narzędzia i parametry obróbcze, to może pomóc w redukcji odprysków, co w końcu wpływa na nasze bezpieczeństwo.

Pytanie 5

Aby wykonać frezowanie powierzchni płaskich, należy użyć frezu

A. kształtowego

B. modułowego

C. walcowego

D. palcowego

Wybór niewłaściwego narzędzia do frezowania płaskich powierzchni, takiego jak frez kształtowy, palcowy czy modułowy, może prowadzić do nieefektywnej obróbki i niskiej jakości finalnych produktów. Frez kształtowy jest projektowany do tworzenia złożonych konturów oraz kształtów, co sprawia, że nie jest optymalnym rozwiązaniem do uzyskania płaskich powierzchni. Jego zastosowanie w takich sytuacjach skutkuje ryzykiem niedokładności i nierówności powierzchni roboczej. Z kolei frezy palcowe, które służą do wykonywania wgłębień i otworów, również nie są przystosowane do frezowania dużych, płaskich powierzchni, co może skutkować trudnościami w osiąganiu wymaganych tolerancji. Frez modułowy, zaprojektowany z myślą o systematycznym zastosowaniu w różnych konfiguracjach obrabiarki, również nie jest najlepszym wyborem do frezowania prostych, płaskich powierzchni. Często błędne podejście do wyboru narzędzi wynika z niepełnej wiedzy na temat zastosowań i charakterystyk poszczególnych typów narzędzi skrawających. Kluczowe jest, aby przy wyborze narzędzi kierować się nie tylko ich funkcjonalnością, ale także przeznaczeniem technicznym, co pozwala na osiągnięcie najlepszej efektywności oraz jakości obróbki. Zrozumienie, jakie narzędzie najlepiej pasuje do danego rodzaju obróbki, jest fundamentem w procesie produkcyjnym i wpływa bezpośrednio na wydajność oraz koszty produkcji.

Pytanie 6

Suwak strugarki poprzecznej porusza się w ruchu prostoliniowym i zwrotnym w kierunku równoległym do głównej osi urządzenia dzięki zastosowaniu mechanizmu

A. jarzmowego

B. śrubowego

C. krzywkowego

D. dźwigniowego

Suwak w strugarce poprzecznej porusza się równolegle do głównej osi maszyny dzięki mechanizmowi jarzmowemu. Ten mechanizm zapewnia, że ruch jest precyzyjny i prostoliniowy. Jarzmo to kilka części, które razem pracują, żeby przenieść ruch obrotowy na liniowy. W strugarkach jest on ważny, bo stabilizuje i kieruje suwakiem, co ma spory wpływ na jakość obrabianych materiałów. Przykład tego mechanizmu można zobaczyć, kiedy mówimy o regulacji głębokości skrawania, co naprawdę wpływa na efekt końcowy. Korzystanie z jarzma to dobra praktyka w inżynierii mechanicznej, bo dzięki temu maszyna działa efektywnie i mamy mniej drgań, co jest niezwykle ważne w obróbce.

Pytanie 7

Gdy dochodzi do zatrzymania krążenia, któremu towarzyszy brak oddychania, działania ratunkowe obejmują sztuczne oddychanie oraz masaż serca w cyklach

A. 5 naciśnięć mostka i 1 wdech

B. 30 naciśnięć mostka i 2 wdechy

C. 20 naciśnięć mostka i 2 wdechy

D. 10 naciśnięć mostka i 1 wdech

Odpowiedź "30 naciśnięć mostka i 2 wdechy" jest zgodna z aktualnymi wytycznymi dotyczącymi resuscytacji krążeniowo-oddechowej (RKO) opracowanymi przez American Heart Association (AHA). W przypadku zatrzymania krążenia, szczególnie u dorosłych, zaleca się stosowanie sekwencji 30 uciśnięć klatki piersiowej, które powinny być wykonywane z głębokością co najmniej 5 cm i przy częstości 100-120 uciśnięć na minutę, a następnie 2 wdechy. Takie podejście pozwala na maksymalne zwiększenie przepływu krwi do mózgu i narządów wewnętrznych, co jest kluczowe w pierwszych minutach zatrzymania krążenia. Przykładowo, w sytuacji, gdy świadkowie zdarzenia podejmują działania resuscytacyjne, znacznie zwiększają szanse na przeżycie poszkodowanego. Praktyczne zastosowanie tej techniki polega na tym, że osoba udzielająca pomocy powinna regularnie zmieniać się z inną, aby uniknąć zmęczenia, co pozwala na utrzymanie jakości RKO przez dłuższy czas. Warto także pamiętać, że w sytuacjach nagłych należy niezwłocznie wezwać pomoc medyczną, co stanowi integralną część skutecznej resuscytacji.

Pytanie 8

Przyczyną nadmiernego nagrzewania się łożyska ślizgowego nie jest

A. zbyt wysokie ciśnienie w układzie smarującym

B. zbyt ciasne osadzenie łożyska na czopie wału

C. zwiększony luz osiowy wału

D. niedoskonałość na powierzchni czopa lub łożyska

Nadmierne grzanie się łożyska ślizgowego może być wynikiem wielu czynników, które w rzeczywistości mogą prowadzić do uszkodzenia łożyska i przedwczesnego zużycia. Zbyt duże ciśnienie w układzie smarowania to jeden z kluczowych elementów, który może wywołać nadmierne obciążenia na łożysku, prowadząc do wzrostu temperatury. Wysokie ciśnienie smaru może powodować zatarcie lub uszkodzenie uszczelnień łożysk, co w efekcie skutkuje niewłaściwym smarowaniem i zwiększonym tarciem. Kolejnym czynnikiem jest nierówność na powierzchni czopa lub łożyska, która może generować lokalne punkty o dużym tarciu, co prowadzi do nadmiernego ciepła wytwarzanego w obrębie łożyska. Równocześnie zbyt ciasne pasowanie łożyska z czopem wału ogranicza swobodę ruchu i może wywołać nadmierne siły, sprzyjające przegrzewaniu. Wszystkie te błędne podejścia są często wynikiem niewłaściwego zrozumienia zasad działania łożysk oraz ich zachowania w różnych warunkach pracy. W praktyce, aby zapobiegać takim problemom, stosuje się kontrolę ciśnienia smaru, regularne inspekcje powierzchni łożysk oraz odpowiednie dobieranie tolerancji pasowania zgodnie z normami, takimi jak ISO 286, co pozwala na właściwe funkcjonowanie komponentów mechanicznych.

Pytanie 9

Ilość narzędzi skrawających niezbędnych do precyzyjnego wykonania otworu 10H7 w stali wynosi

A. 3

B. 4

C. 2

D. 5

Liczba trzech narzędzi skrawających do wykonania otworu 10H7 w stali wynika z wymagań dotyczących precyzji oraz jakości obróbki. Standard H7 oznacza, że tolerancja wymiarowa otworu jest ściśle określona, co wymaga zastosowania odpowiednich narzędzi skrawających. Zazwyczaj stosuje się narzędzie wstępne, takie jak wiertło o odpowiedniej średnicy, które przygotowuje otwór do dalszej obróbki, następnie narzędzie do pogłębiania, które dokładnie formuje otwór do wymaganych wymiarów, a na końcu narzędzie do wykańczania, które zapewnia gładkość i dokładność powierzchni. Zastosowanie trzech różnych narzędzi skrawających pozwala na osiągnięcie wymaganej tolerancji oraz poprawę jakości końcowego produktu, co jest kluczowe w aplikacjach przemysłowych, gdzie precyzja ma zasadnicze znaczenie. Takie podejście jest zgodne z zasadami inżynierii produkcji oraz standardami ISO, które podkreślają znaczenie dokładności w procesach obróbczych.

Pytanie 10

Między dwoma współdziałającymi elementami, które nie zmieniają swojej pozycji względem siebie, występuje tarcie

A. graniczne

B. kinetyczne

C. toczne

D. statyczne

Wybór odpowiedzi innych niż "statyczne" może wynikać z nieporozumienia dotyczącego pojęcia tarcia oraz jego różnych rodzajów. Tarcie kinetyczne odnosi się do sytuacji, w której dwa elementy poruszają się względem siebie, a więc nie jest odpowiednie w kontekście pytania, które dotyczy elementów nieprzemieszczających się względem siebie. Tarcie to występuje, gdy obiekt już się porusza, co nie odpowiada sytuacji opisanemu w pytaniu. Istnieje również tarcie toczne, które dotyczy ruchu elementów po powierzchni, takich jak kółka na torze, ale również nie ma zastosowania w przypadku spoczynku dwóch ciał. Tarcie graniczne natomiast, choć używane w kontekście analizy materiałów, nie jest standardowym terminem w dydaktyce dotyczącej tarcia. Kluczowym błędem myślowym, który prowadzi do wyboru nieprawidłowych odpowiedzi, jest zrozumienie tarcia jako uniwersalnego zjawiska, które występuje tylko w sytuacjach, gdy elementy są w ruchu. W inżynierii mechanicznej ważne jest, aby znać i rozróżniać te różne rodzaje tarcia, ponieważ mają one bezpośredni wpływ na projektowanie i obliczenia sił działających w systemach mechanicznych. Niezrozumienie różnicy pomiędzy tarciem statycznym a kinetycznym może prowadzić do błędnych wniosków w analizach inżynieryjnych.

Pytanie 11

Podczas montażu prowadnic tocznych, aby uzyskać właściwą tolerancję pasowania, należy

A. wybrać odpowiednie podkładki kompensacyjne

B. przetrzeć powierzchnie prowadnic

C. wałeczki dobrać metodą selekcji

D. dopasować każdy wałek indywidualnie

Dobór podkładek kompensacyjnych, przeskrobanie powierzchni prowadnic czy dopasowanie indywidualne każdego wałka to podejścia, które mogą wydawać się praktycznymi rozwiązaniami, ale w kontekście montażu prowadnic tocznych są nieefektywne i mogą prowadzić do poważnych problemów. Wybór podkładek kompensacyjnych, choć może na pierwszy rzut oka wydawać się sensowny, w rzeczywistości nie zapewnia precyzyjnego pasowania i nie rozwiązuje problemów z luźnymi lub źle dopasowanymi elementami. Tego rodzaju podejście może wprowadzać dodatkowe źródła luzów oraz niepożądane drgania, co negatywnie wpływa na wydajność i stabilność systemu. Z kolei przeskrobanie powierzchni prowadnic jest niezalecane, ponieważ może uszkodzić materiał, co z kolei prowadzi do pogorszenia właściwości tribologicznych i skrócenia żywotności całego systemu. Ostatecznie dopasowanie indywidualne każdego wałka, mimo że może wydawać się metodą dokładną, jest w praktyce pracochłonne i kosztowne, a także może prowadzić do błędów ludzkich podczas pomiarów i montażu. Kluczowym błędem myślowym w tych podejściach jest ignorowanie zasad optymalizacji i standaryzacji, które są fundamentem nowoczesnego inżynierii produkcji. Właściwy dobór wałków metodą selekcji, bazujący na precyzyjnych pomiarach i analizie tolerancji, jest znacznie bardziej efektywnym i trwałym rozwiązaniem.

Pytanie 12

Metoda formowania metalowych komponentów z wykorzystaniem energii wyładowań elektrycznych oraz energii reakcji chemicznych w cieczy dielektrycznej, stosowana między innymi do produkcji wykrojników oraz gniazd form wtryskowych, nazywa się obróbką

A. elektroerozyjną

B. strumieniowo-ścierną

C. udarowo-ścierną

D. strumieniowo-erozyjną

Obróbka elektroerozyjna to proces, w którym energia wyładowań elektrycznych jest wykorzystywana do usuwania materiału z elementów metalowych, co odbywa się w środowisku ciekłego dielektryka. Dzięki tej metodzie można precyzyjnie formować skomplikowane kształty, co jest kluczowe w produkcji wykrojników oraz gniazd form wtryskowych, gdzie wymagana jest wysoka dokładność i jakość powierzchni. Przykłady zastosowania obejmują branżę motoryzacyjną, gdzie wykorzystywane są narzędzia do formowania części, oraz przemysł lotniczy, gdzie precyzyjne elementy muszą spełniać rygorystyczne normy. Standardy branżowe, takie jak ISO 2768, podkreślają znaczenie precyzyjnych tolerancji, które mogą być osiągnięte dzięki obróbce elektroerozyjnej. Metoda ta jest również używana w produkcji narzędzi skrawających oraz w elektronice, gdzie precyzyjne cięcia są niezbędne do produkcji komponentów.

Pytanie 13

Co należy zrobić w przypadku oparzenia dłoni, udzielając pomocy przedlekarskiej?

A. posmarować oparzone miejsce tłuszczem

B. nałożyć opatrunek z waty na oparzone miejsce

C. posypać oparzone miejsce talkiem

D. ochłodzić oparzone miejsce zimną wodą

Odpowiedź polegająca na ochłodzeniu poparzonego miejsca zimną wodą jest zgodna z zaleceniami wielu organizacji zdrowotnych, w tym Światowej Organizacji Zdrowia, która podkreśla znaczenie natychmiastowego działania w przypadku oparzeń. Zmniejszenie temperatury poparzonej skóry poprzez przepływ zimnej wody pozwala na ograniczenie uszkodzenia tkanek oraz bólu. Ważne jest, aby woda była chłodna, ale nie lodowata, ponieważ zbyt niska temperatura może prowadzić do dalszych uszkodzeń. Czas trwania tego procesu powinien wynosić od 10 do 20 minut, a zabieg ten można powtarzać do momentu ustąpienia bólu. Działanie to nie tylko przynosi ulgę, ale także zmniejsza ryzyko powikłań, takich jak infekcje czy powstawanie blizn. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być sytuacja w domowej kuchni, gdzie łatwo o oparzenie podczas gotowania. W takich przypadkach szybkie schłodzenie poparzonej dłoni pod zimną wodą powinno być pierwszym krokiem, zanim zostanie wezwane profesjonalne wsparcie medyczne.

Pytanie 14

Pitting to

A. uszkodzenie spowodowane działaniem szkodliwych gazów

B. zużycie korozyjne podczas smarowania na sucho

C. zużycie korozyjne przy smarowaniu cieczy

D. zużycie powstające w wyniku tarcia tocznego w obecności smaru

Pitting to zjawisko zużycia materiału, które zachodzi w wyniku tarcia tocznego, szczególnie w obecności smaru. Jest to proces, w którym na powierzchni materiału, najczęściej metalowego, pojawiają się niewielkie wgłębienia, co prowadzi do degradacji struktury materiału. Pitting może występować w różnych elementach maszyn, takich jak łożyska czy koła zębate. Przykładowo, w przypadku łożysk tocznych, smarowanie ma kluczowe znaczenie dla ograniczenia tarcia i zużycia. Właściwy dobór smaru oraz jego regularna wymiana, zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi, takimi jak ISO 6743 dla olejów smarowych, może znacznie zmniejszyć ryzyko wystąpienia pittingu. W praktyce, analiza zużycia i ocena stanu technicznego elementów maszyn z wykorzystaniem metod takich jak analiza wibracji czy badania nieniszczące, pozwala na wczesne wykrycie pittingu i podjęcie działań prewencyjnych, co jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji maszyn.

Pytanie 15

Obróbka skrawaniem z wykorzystaniem maszyny, w której obrabiany element wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się równolegle do osi obrotu tego elementu lub prostopadle do niej, ewentualnie wykonując te ruchy jednocześnie to

A. frezowanie

B. toczenie

C. przeciąganie

D. struganie

Toczenie to proces obróbczy, w którym obrabiany przedmiot, zazwyczaj w postaci wałków lub cylindrów, wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi. Narzędzie skrawające, najczęściej w postaci noża tokarskiego, porusza się równolegle do osi obrotu lub prostopadle do niej, co pozwala na usuwanie materiału w celu uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów. Toczenie jest szeroko stosowane w przemyśle wytwórczym, zwłaszcza w produkcji części do maszyn, gdzie precyzyjne wymiary i gładkie wykończenie są kluczowe. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie kontroli jakości w procesach toczenia, co zapewnia wysoką dokładność i minimalizację odpadów. Przykłady zastosowań toczenia obejmują produkcję wałów napędowych, osi, pierścieni oraz wszelkiego rodzaju elementów cylindrycznych, które są niezbędne w mechanice oraz inżynierii. Zdobycie umiejętności toczenia pozwala inżynierom i technikom na efektywne wdrażanie rozwiązań w zakresie obróbki metali, co jest nieodzownym elementem nowoczesnego przemysłu.

Pytanie 16

W przypadku połączeń przesuwnych, wpust powinien być umiejscowiony w rowku wałka z

A. dużym luzem

B. dużym wciskiem

C. niewielkim wciskiem

D. niewielkim luzem

Jak wybierzesz duży luz przy osadzaniu wpustu, to mogą być tego różne złe konsekwencje. Luz w połączeniach przesuwnych oznacza, że elementy nie trzymają się mocno, a to może skutkować problemami z wibracjami i szybszym zużyciem. Przy dużym luzie nie ma sztywności, a to prowadzi do deformacji i błędów w precyzji. Wydaje się, że mniejszy luz pozwoli na łatwiejszy montaż, ale w praktyce to tylko niestabilność i ryzyko uszkodzenia. No i te małe wciśnięcia nie dają wsparcia dla mechanizmów w dynamicznych zastosowaniach, gdzie każda zmiana w geometrii może naprawdę namieszać. Dlatego inżynierowie mówią, żeby trzymać się standardów i odpowiednich wymiarów wpustów, bo to zapewnia trwałość połączeń. Na dłuższą metę, kiepskie podejście do projektowania może być kosztowne, a to chyba nikt nie chce.

Pytanie 17

Przyczyną złamania kołków w sprzęgle jest przekroczenie dopuszczalnych wartości naprężeń na

A. rozciąganie

B. ścinanie

C. skręcanie

D. zginanie

Wybór odpowiedzi związanych ze skręcaniem, zginaniem czy rozciąganiem jest błędny, ponieważ nie oddają one rzeczywistego mechanizmu, który prowadzi do ścięcia kołków w sprzęgle. Skręcanie, mimo że może wpływać na wytrzymałość elementów, nie jest głównym czynnikiem, który powoduje ścięcie kołków. Kołki są zaprojektowane, aby wytrzymać określone siły działające wzdłuż ich długości, a ich zdolność do przenoszenia obciążeń w tych kierunkach jest ograniczona. Zginanie, z drugiej strony, dotyczy sytuacji, w których siły działają na kołek w taki sposób, że generują momenty zginające, co również nie jest typowym przypadkiem dla kołków w sprzęgle. Rozciąganie jest kolejną formą naprężenia, jednak kołki nie są projektowane do przenoszenia głównie obciążeń rozciągających, co czyni tę odpowiedź nieadekwatną. W praktyce, projektanci muszą uwzględnić różne rodzaje obciążeń, ale kluczowa jest umiejętność oceny, które z nich dominują, co w przypadku sprzęgła oznacza przeważające naprężenia ścinające.

Pytanie 18

Sprzęty, które umożliwiają transportowanie ładunków w sposób ciągły w wyznaczonym kierunku, to

A. przenośniki

B. ładunki paletowe

C. dźwigi

D. wózki transportowe

Przenośniki to urządzenia mechaniczne zaprojektowane do transportu ładunków w sposób ciągły i w określonym kierunku, co czyni je kluczowym elementem w wielu procesach produkcyjnych i logistycznych. Stosowane są w różnych branżach, takich jak przemysł spożywczy, budowlany, czy magazynowy. Przykładem mogą być przenośniki taśmowe, które umożliwiają transport materiałów sypkich, takich jak ziarno czy węgiel, na długich dystansach. Inne rodzaje przenośników obejmują przenośniki rolkowe, które są wykorzystywane do transportu paczek w magazynach. Przenośniki są projektowane z uwzględnieniem norm bezpieczeństwa oraz efektywności energetycznej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Dzięki ich zastosowaniu, przedsiębiorstwa mogą zwiększyć wydajność operacyjną oraz zmniejszyć koszty transportu wewnętrznego, co jest kluczowym czynnikiem w zarządzaniu łańcuchem dostaw."

Pytanie 19

Przedstawiony na rysunku znak, zakazuje

A. składowania odpadów w skrzyni.

B. zastawiania skrzyni.

C. siadania na skrzyni.

D. przenoszenia skrzyni.

Zła odpowiedź może się brać z paru typowych błędów. Odpowiedź o "składowaniu odpadów w skrzyni" nie dotyczy znaku zakazu, który mówi głównie, żeby nie blokować dostępu do skrzyni, a nie odnosi się konkretnie do tego, co w niej jest. Ten znak mówi jasno o zakazie dostępu, a nie o typie ładunku. Z kolei odpowiedź o "przenoszeniu skrzyni" sugeruje, że chodzi o transport, a to też jest nietrafione. Znak nie dotyczy ruchu samej skrzyni, tylko czynności, które mogą ograniczać do niej dostęp. Przykład? Jak w pracy pojawia się skrzynia z narzędziami, ważne, żeby ją zostawić wolną, żeby każdy mógł szybko się do niej dostać, jeśli zajdzie taka potrzeba. Siadanie na skrzyni to też nie jest to, o co w tym zakazie chodzi – raczej jest to złe wykorzystanie przestrzeni roboczej. Wszystkie te odpowiedzi po prostu nie udają się uchwycić sensu znaków zakazu, które mają na celu bezpieczeństwo i dostępność – a to jest kluczowe w każdej pracy przestrzegającej BHP.

Pytanie 20

?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru

A. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego

B. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego

C. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego

D. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego

Dobra odpowiedź, bo wskazałeś, że wałek ma wymiar rzeczywisty większy niż nominalny. Zapis '20s6' rzeczywiście odnosi się do wymiarów tolerowanych wałków cylindrycznych zgodnie z normami ISO. '20' to wymiar nominalny, a 's6' to tolerancja, która w tym przypadku wskazuje, że wałek ma nadmiarowy wymiar. To całkiem normalne, zwłaszcza w przypadku, gdy elementy mają ze sobą współpracować. Przykładowo, takie wałki często spotyka się w maszynach, gdzie precyzyjne dopasowanie jest mega ważne, żeby wszystko działało jak trzeba. W praktyce, większy wymiar rzeczywisty jest użyteczny, gdy potrzebne jest pewne 'napinanie' lub gdy materiały mogą się osiadać. Dobrze dobrane tolerancje są kluczowe, żeby zapewnić odpowiednie właściwości mechaniczne i trwałość konstrukcji.

Pytanie 21

Jakie elementy instaluje się z wykorzystaniem wałka pomocniczego?

A. Łożyska igiełkowe

B. Wpusty czółenkowe

C. Pasy zębate

D. Wpusty pryzmatyczne

Pasy zębate, wpusty pryzmatyczne oraz wpusty czółenkowe wymagają różnych metod montażu, które nie obejmują użycia pomocniczego wałka montażowego. Pasy zębate są elementami, które przenoszą ruch obrotowy między zębatkami, a ich montaż opiera się na precyzyjnym dostosowaniu napięcia i wyważeniu w celu zminimalizowania zużycia i hałasu. Nieprawidłowe myślenie o ich montażu jako wymagającym wałka montażowego może prowadzić do nieodpowiedniej konfiguracji, co skutkuje awarią układu napędowego. W przypadku wpustów pryzmatycznych, które są stosowane w różnych mechanizmach do przenoszenia momentu obrotowego, ich montaż polega na precyzyjnym dopasowaniu do gniazda, a nie na wprowadzeniu z użyciem wałka. Typowe błędy to mylenie montażu wpustów z montażem łożysk, co prowadzi do nieefektywnego wykorzystania narzędzi i zwiększa ryzyko uszkodzenia komponentów. Z kolei wpusty czółenkowe, które również służą do przenoszenia obrotów, nie wymagają użycia wałka montażowego, a ich montaż opiera się przede wszystkim na zastosowaniu siły i precyzyjnych dopasowania. Niezrozumienie zasad montażu tych elementów może prowadzić do poważnych konsekwencji w działaniu całego systemu.

Pytanie 22

Proces kadmowania, który prowadzi do utworzenia powłoki zabezpieczającej metal przed korozją, odbywa się w ramach

A. reakcji chemicznych zachodzących na powierzchni przedmiotu

B. galwanizacji

C. metalizacji przez natrysk

D. zanurzenia obiektu w ciekłym metalu

Galwanizacja to proces elektrochemiczny, w którym metal, najczęściej cynk lub kadm, jest osadzany na powierzchni innego metalu, tworząc powłokę ochronną. Jest to technika powszechnie stosowana w przemyśle, aby zabezpieczyć elementy metalowe przed korozją. W procesie tym wykorzystuje się elektrolity, które umożliwiają osadzanie metalu w formie cienkowarstwowej. Zastosowanie galwanizacji ma miejsce w produkcji różnorodnych elementów, takich jak części samochodowe, instalacje elektryczne czy sprzęt AGD. Powłoka galwaniczna nie tylko poprawia wygląd metalowych przedmiotów, ale także znacząco wydłuża ich żywotność, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska. Warto również wspomnieć, że galwanizacja jest zgodna z normami ISO, które regulują jakość i efektywność procesów metalizacji, co czyni ją jedną z najlepszych praktyk w branży. Przykładem zastosowania galwanizacji są elementy w przemyśle budowlanym, które muszą być odporne na działanie niekorzystnych warunków atmosferycznych.

Pytanie 23

Jakie jest dzienne zapotrzebowanie na arkusze blachy w zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym, w którym na każdą zmianę przypada 7 pracowników, jeżeli każdy z nich produkuje 20 elementów podczas zmiany, a jeden arkusz blachy wystarcza na 10 elementów?

A. 10

B. 28

C. 20

D. 14

W celu obliczenia dziennego zużycia arkuszy blachy w zakładzie, należy najpierw ustalić liczbę elementów produkowanych w ciągu dnia. Zakład pracuje w systemie dwuzmianowym, co oznacza, że w ciągu dnia mamy dwie zmiany. Zatrudnionych jest 7 pracowników na zmianie, a każdy z nich wykonuje 20 elementów w czasie swojej zmiany. Obliczenia należy przeprowadzić następująco: 7 pracowników x 20 elementów/pracownik x 2 zmiany = 280 elementów dziennie. Ponieważ jeden arkusz blachy wystarcza na wykonanie 10 elementów, można obliczyć zużycie arkuszy blachy dziennie: 280 elementów dziennie ÷ 10 elementów/arkusz = 28 arkuszy blachy. Praktyczne znaczenie tego obliczenia leży w efektywnym zarządzaniu materiałami w procesie produkcyjnym, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing, które promują redukcję odpadów i optymalizację zasobów. Dobre praktyki wskazują, że precyzyjne planowanie zapotrzebowania na materiały przyczynia się do zwiększenia wydajności produkcji oraz minimalizacji kosztów.

Pytanie 24

Dźwignice, które obracają się wokół własnej pionowej osi, mające przestrzeń roboczą w kształcie walca, gdzie wysokość walca jest równa wysokości podnoszenia, a promień podstawy odpowiada wysięgowi ramienia, nazywamy

A. dźwignikami

B. cięgnikami

C. suwnicami

D. żurawiami

Żurawie to urządzenia dźwigowe, które charakteryzują się obrotowym ruchem wokół własnej osi pionowej. Ich konstrukcja umożliwia podnoszenie i przenoszenie ciężarów w przestrzeni roboczej o kształcie walca, co oznacza, że całe ramię żurawia może obracać się w promieniu odpowiadającym jego wysięgowi. Wysokość robocza żurawiów jest zazwyczaj równa wysokości ich podnoszenia, co sprawia, że są niezwykle wszechstronne w różnych zastosowaniach, od budownictwa po przemysł. Przykłady zastosowania żurawi obejmują budowę wysokich budynków, gdzie umożliwiają transport ciężkich materiałów budowlanych na dużą wysokość, a także w portach, gdzie służą do załadunku i rozładunku kontenerów. W branży budowlanej żurawie są nieocenione, ponieważ pozwalają na efektywne i bezpieczne manipulowanie dużymi obiektami, co potwierdzają standardy BHP oraz normy dotyczące pracy z urządzeniami dźwigowymi, takie jak PN-EN 13000. Przestrzeganie tych norm zapewnia bezpieczeństwo pracy i minimalizuje ryzyko wypadków.

Pytanie 25

Jakie pasowanie ma wpust 10N9/h9 w rowku?

A. mieszane według zasady stałego otworu

B. ciasne według zasady stałego otworu

C. luźne według zasady stałego wałka

D. ciasne według zasady stałego wałka

Pasowanie 10N9/h9 wpustu w rowku powinno być dokładnie analizowane w kontekście różnych zasad pasowania, jednak odpowiedzi takie jak luźne według zasady stałego wałka, ciasne według zasady stałego otworu czy mieszane według zasady stałego otworu są błędne. W przypadku luźnego pasowania według zasady stałego wałka, mamy do czynienia z sytuacją, w której otwór jest większy od wałka, co prowadzi do luzu, co jest nieodpowiednie w kontekście podanego pasowania. Z kolei ciasne pasowanie według zasady stałego otworu sugerowałoby, że średnica otworu byłaby stała, a wałka zmienna, co w przypadku 10N9/h9 nie ma miejsca. Mieszane pasowanie według zasady stałego otworu również nie pasuje, ponieważ wprowadza dodatkowy element niepewności poprzez zmienną średnicę, co jest niewłaściwe. Pomieszanie tych koncepcji najczęściej wynika z mylnego rozumienia zasad pasowania oraz ich zastosowań w praktyce inżynierskiej. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednie dobranie klas pasowania wpływa na funkcjonalność i wytrzymałość konstrukcji mechanicznych, dlatego tak ważne jest dokładne przemyślenie każdego elementu przed podjęciem decyzji o ich zastosowaniu w konkretnych rozwiązaniach inżynieryjnych.

Pytanie 26

W przypadku poważnego oparzenia ręki, co powinno być pierwszym krokiem w pomocy poszkodowanemu?

A. płukanie oparzonych miejsc zimną wodą

B. nałożenie na oparzenie kremu

C. podanie środków przeciwbólowych

D. podanie leków przeciwwstrząsowych

Kiedy ktoś ma rozległe oparzenie ręki, to zalanie tego miejsca zimną wodą jest naprawdę ważne. Dzięki temu można złagodzić ból i ograniczyć uszkodzenia skóry. Najlepiej polewać tym przez 10-20 minut, żeby schłodzić oparzenie do około 15-20°C. To pomoże uniknąć pęcherzy i bardziej poważnych problemów. Warto wiedzieć, że według Europejskiej Rady Resuscytacji, to schłodzenie jest najważniejsze w pierwszej pomocy. Lód lepiej omijać, bo może jeszcze bardziej zaszkodzić. Po schłodzeniu dobrze jest przykryć oparzenie czystym opatrunkiem, żeby nie wdała się infekcja. Jak oparzenie jest poważne, to zawsze lepiej skontaktować się z lekarzem, żeby wszystko dobrze ocenił i leczył. Taka pomoc to podstawa i właściwe podejście w sytuacjach kryzysowych.

Pytanie 27

Siła F=100 N rzucona na oś równoległą do niej, ma wartość

A. 100 N

B. 0 N

C. 50 N

D. 200 N

Odpowiedź 100 N jest prawidłowa, ponieważ rzut siły F na oś do niej równoległą zachowuje swoją pełną wartość. W tym przypadku siła F o wartości 100 N jest całkowicie skierowana wzdłuż osi, co oznacza, że nie ma komponentu wzdłuż innej osi. W praktyce, w inżynierii, takie obliczenia są kluczowe przy analizie statyki oraz dynamiki struktur. Na przykład, przy projektowaniu mostów, musimy zrozumieć, jak siły działające na elementy konstrukcyjne przekładają się na obciążenia. Standardy takie jak Eurokod 1 określają metody obliczeń obciążeń, w tym sił działających wzdłuż osi. Dodatkowo, w kontekście zastosowań mechanicznych, znajomość kierunków działania sił jest fundamentalna przy ocenie bezpieczeństwa i stabilności urządzeń oraz maszyn. Dlatego też, rzut siły na oś równoległą pozwala na dokładne prognozowanie reakcji materiałów oraz zaplanowanie odpowiednich zabezpieczeń.

Pytanie 28

Czynnik, który nie powoduje przyspieszonego zużycia pasa przekładni pasowej to

A. zbyt niska prędkość obrotowa przekładni

B. nieprostopadłe osadzenie kół względem osi wału

C. brak równoległości osi wałów z osadzonymi kołami pasowymi

D. zaolejenie pasa

Z mojej perspektywy, gdy mamy do czynienia z niską prędkością obrotową przekładni, to wcale nie musi to prowadzić do szybszego zużycia pasa. Wręcz przeciwnie, mniejsze obciążenie może okazać się korzystne. W takich warunkach przekładnia działa stabilniej, a to oznacza mniej tarcia i niższe temperatury podczas pracy. Na przykład w niektórych maszynach przemysłowych, gdzie nie trzeba mieć wielkiej prędkości, niska prędkość obrotowa może nawet pomóc w przedłużeniu żywotności pasa. Projektanci często biorą pod uwagę optymalne prędkości pracy, co jest zgodne z normami jak ISO 9001, które podkreślają, jak ważna jest efektywność i trwałość części maszyny.

Pytanie 29

Który z parametrów nie jest brany pod uwagę w obliczeniach dotyczących wydłużenia pręta poddanego rozciąganiu?

A. Moduł sprężystości

B. Przekrój poprzeczny

C. Przekrój wzdłużny

D. Długość pręta

Wydłużenie pręta pod wpływem siły to złożony proces, który zależy od kilku kluczowych parametrów. Długość pręta jest fundamentalnym czynnikiem, ponieważ to ona określa, jak duże odkształcenie wystąpi w wyniku przyłożonej siły. Ponadto, przekrój poprzeczny ma bezpośredni wpływ na wytrzymałość pręta – większy przekrój oznacza mniejsze wydłużenie z tego samego powodu, że siły są rozkładane na większą powierzchnię. Moduł sprężystości, jako właściwość materiału, określa, jak bardzo materiał jest w stanie się odkształcić pod wpływem obciążenia; materiał o wysokim module sprężystości będzie mniej podatny na wydłużenie w porównaniu z materiałem o niskim module sprężystości. Istnieje powszechne nieporozumienie dotyczące znaczenia przekroju wzdłużnego - wiele osób może myśleć, że ma on wpływ na obliczenia, jednak w rzeczywistości nie ma on znaczenia w kontekście rozciągania pręta, ponieważ pręt działa jako element jednowymiarowy w kierunku siły. Przekrój wzdłużny nie odgrywa roli w mechanice materiałów, co powinno być jasne przy stosowaniu podstawowych wzorów, takich jak wzór Hooke'a, który odnosi się wyłącznie do długości, przekroju poprzecznego i modułu sprężystości. Należy zrozumieć, że każdy z tych parametrów ma swoją rolę w określaniu odpowiedzi materiału na obciążenie, a ignorowanie tych zasadniczych aspektów prowadzi do błędnych wniosków i niewłaściwego projektowania konstrukcji inżynieryjnych.

Pytanie 30

Który sposób przemieszczania tokarki rewolwerowej w obrębie zakładu do miejsca montażu nie jest możliwy do zastosowania?

A. Wózek, na którym urządzenie opiera się na wałkach

B. Suwnica, do której jest podwieszona maszyna

C. Specjalna platforma

D. Przetaczanie na wałkach

Wybór odpowiedzi, że wózek, na którym maszyna spoczywa na rolkach, nie może być zastosowany do transportu tokarki rewolwerowej wewnątrz zakładu, jest słuszny z kilku powodów. Przede wszystkim, tokarki rewolwerowe to urządzenia o dużych gabarytach i masie, co czyni je trudnymi do transportu. Wózki oparte na rolkach mogą stwarzać ryzyko niekontrolowanego przesunięcia maszyny, co może prowadzić do uszkodzenia zarówno maszyny, jak i podłoża. W praktyce, do transportu takich maszyn zaleca się stosowanie bardziej stabilnych i bezpiecznych metod, takich jak suwnice, które zapewniają odpowiednią kontrolę nad przemieszczaniem. Użycie suwnicy do podnoszenia i transportu tokarki gwarantuje, że obciążenie jest odpowiednio rozłożone i pozwala na precyzyjne manewrowanie. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej, standardy bezpieczeństwa, takie jak PN-EN 349 dotyczące minimalnych odległości bezpieczeństwa przy rusztowaniach, podkreślają konieczność zastosowania odpowiednich metod transportowych w zależności od specyfiki maszyny.

Pytanie 31

Aby zapobiec obracaniu się panewków cienkościennych w trakcie montażu, jakie rozwiązanie powinno zostać zastosowane?

A. występy ustalające

B. lutowanie miękkie

C. kołki stożkowe

D. wkręty bez łbów

Lutowanie miękkie, mimo że czasem się przydaje, to nie jest najlepszym pomysłem do zabezpieczania panewki cienkościennej przed obrotem. To dlatego, że używa się tam stopów metali, które topnieją w niższej temperaturze, przez co cała konstrukcja może być słabsza i mniej stabilna przy obciążeniu. Jeśli chodzi o panewkę, to lutowanie może osłabić jej strukturę, a w przypadku wysokich temperatur pracy silnika, może to prowadzić do poważnych uszkodzeń. Co do wkrętów bez łbów, wydają się praktyczne, ale wcale nie gwarantują solidnego mocowania panewki. Mogą się luzować przez drgania, a do tego ich brak głowy sprawia, że montaż i demontaż bywają uciążliwe. Kołki stożkowe? Może i są w jakichś sytuacjach użyteczne, ale też nie dają stabilności, a montaż wymaga dużej precyzji, co zajmuje sporo czasu. Często błędnie zakłada się, że cokolwiek zadziała w tym przypadku. Żeby dobrze zabezpieczyć panewkę, trzeba podejść do sprawy z rozwagą i korzystać z rozwiązań, które są sprawdzone w praktyce, według norm branżowych.

Pytanie 32

Najczęściej stosowane metody zabezpieczania metali przed korozją w atmosferze to powłoki

A. galwaniczne, np. chromowane

B. wytwarzane, np. poprzez oksydację

C. malarskie, np. farby i lakiery

D. nakładane, np. przez platerowanie

Chociaż inne metody ochrony metali przed korozją mogą wydawać się atrakcyjne, każda z wymienionych opcji ma swoje ograniczenia i nie jest tak powszechnie stosowana jak powłoki malarskie. Metody wytwarzania, takie jak oksydacja, polegają głównie na tworzeniu naturalnej warstwy tlenków na powierzchni metalu, co może nie zawsze zapewniać wystarczającą ochronę przed korozją. Oksydacja może być skuteczna, ale w praktyce jej zastosowanie jest ograniczone do specyficznych materiałów i warunków. Platerowanie, będące metodą nakładania cienkiej warstwy metalu na powierzchnię, również ma swoje ograniczenia, zwłaszcza jeśli chodzi o adhezję i trwałość powłoki w trudnych warunkach atmosferycznych. Ostatecznie metody galwaniczne, takie jak chromowanie, mogą być kosztowne i wymagają skomplikowanych procesów technologicznych, a ich zastosowanie może być ograniczone do konkretnych zastosowań, takich jak elementy dekoracyjne lub precyzyjne komponenty mechaniczne. Dlatego często nie są one praktyczne w codziennym użytkowaniu dla dużych struktur metalowych. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że każda z wymienionych technik może zastąpić powłoki malarskie, nie uwzględniając specyfiki i wymagań dotyczących ochrony przed korozją w różnych środowiskach. W kontekście ochrony metali przed korozją atmosferyczną, powłoki malarskie pozostają standardem branżowym, zapewniając elastyczność i efektywność kosztową, co czyni je preferowanym rozwiązaniem w wielu zastosowaniach.

Pytanie 33

Jakie połączenie wykorzystuje się do łączenia tłoków z korbowodami w silnikach oraz pompach?

A. sworzniowe

B. wielowypustowe

C. wpustowe

D. nitowe

Wykorzystanie połączeń nitowych w kontekście łączenia tłoków z korbowodami w silnikach i pompach jest niewłaściwe z kilku powodów. Połączenia nitowe charakteryzują się ograniczoną elastycznością i są bardziej odpowiednie dla zastosowań, gdzie obciążenia są statyczne lub gdzie nie ma potrzeby ciągłego ruchu. W silnikach tłokowych, gdzie zachodzą dynamiczne zmiany obciążeń oraz szybkiego ruchu, połączenia nitowe mogą nie zapewnić odpowiedniej sztywności i trwałości, co prowadzi do ich szybkiego zużycia. W przypadku połączeń wpustowych, chociaż mogą one dostarczać pewnych korzyści w zakresie sztywności, są one bardziej skomplikowane w montażu i demontażu, co może zwiększać koszty serwisowe. Dodatkowo, nie są one w stanie przenieść takich samych rodzajów obciążeń, jakie występują w trakcie pracy silnika. Połączenia wielowypustowe, mimo że oferują lepszą zdolność przenoszenia momentu obrotowego, nie są idealne do łączenia tłoków z korbowodami, ponieważ mogą prowadzić do niepożądanych luzów, co w dłuższej perspektywie wpływa na wydajność pracy silnika. W związku z tym, błędne jest przyjęcie, że inne typy połączeń mogą zastąpić sworzniowe w tej kluczowej aplikacji, co często wynika z niepełnego zrozumienia ich funkcji oraz wymagań stawianych przez konstrukcje silników.

Pytanie 34

Który z podanych opisów wskazuje na połączenie statyczne?

A. Mechanizm śrubowy w zaworze grzybkowym

B. Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu

C. Połączenie wpustowe pary zębatek przesuwnych

D. Połączenie sworzniowe łączące korbowód z tłokiem silnika

Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu jest klasycznym przykładem połączenia spoczynkowego, które charakteryzuje się stabilnością i trwałością. W tego typu połączeniach śruby zapewniają odpowiednie siły dociskowe, które utrzymują kołnierze w stałej pozycji, co zapobiega jakimkolwiek przesunięciom. Zastosowanie takiego połączenia jest powszechne w instalacjach przemysłowych, gdzie rurociągi muszą być szczelne i odporne na wysokie ciśnienia oraz temperatury. Połączenia te są zgodne z normami ISO oraz ASME, które określają wymagania dla projektowania i wykonania rurociągów. W praktyce połączenia śrubowe są często używane w systemach transportu cieczy i gazów, co podkreśla ich znaczenie w inżynierii procesowej oraz budownictwie. Dobrze zaprojektowane połączenie śrubowe może być łatwo demontowane w celu konserwacji, co zwiększa jego użyteczność i efektywność.

Pytanie 35

Jakie elementy wchodzą w skład zespołu chwytającego dźwignicy?

A. krążki linowe

B. liny oraz łańcuchy

C. haki, pętle oraz zawiesia

D. hamulce wraz z zapadkami

Haki, pętle i zawiesia stanowią kluczowe elementy zespołu chwytającego dźwignic, które mają na celu bezpieczne podnoszenie i transportowanie ładunków. Haki używane są do mocowania ładunków, a ich konstrukcja musi spełniać normy bezpieczeństwa, takie jak PN-EN 1677, która reguluje wymagania dla haków stosowanych w podnoszeniu. Pętle, często wykonane z lin lub łańcuchów, są wykorzystywane do tworzenia punktów zaczepienia, co pozwala na zrównoważenie ładunku podczas transportu. Zawiesia, które mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal czy syntetyczne włókna, są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość i elastyczność, minimalizując ryzyko uszkodzenia ładunku. W praktyce, zespół chwytający powinien być regularnie kontrolowany i serwisowany, co jest zgodne z zasadami BHP, aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa podczas pracy w trudnych warunkach. Dobrze zaprojektowany i utrzymany zespół chwytający zwiększa efektywność operacji podnoszenia i transportu, co jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo, logistyka i przemysł ciężki.

Pytanie 36

Który środek ochrony indywidualnej używany przy spawaniu elektrycznym, powinien wybrać pracownik?

A. Okulary ochronne

B. Rękawice drelichowe

C. Maska spawalnicza

D. Fartuch drelichowy

Maska spawalnicza jest kluczowym środkiem ochrony indywidualnej dla pracowników zajmujących się spawaniem elektrycznym. Oferuje ona ochronę nie tylko oczu, ale również całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem świetlnym, które wydobywa się podczas procesu spawania. Wysoka temperatura i iskry mogą powodować poważne oparzenia oraz trwałe uszkodzenia wzroku, dlatego stosowanie maski jest niezbędne. Nowoczesne maski spawalnicze są wyposażone w filtry, które automatycznie przyciemniają się w momencie zapłonu łuku, co zapewnia komfort i bezpieczeństwo pracy. Na przykład, standardy określone w normach EN 175 oraz EN 379 wskazują, że maski powinny spełniać określone wymagania dotyczące ochrony UV oraz odporności na wysokie temperatury. Dlatego, wybierając maskę spawalniczą, należy zwrócić uwagę na certyfikaty oraz właściwości techniczne produktu, aby zapewnić sobie maksymalną ochronę. Pracownicy powinni również regularnie kontrolować stan techniczny maski, aby zagwarantować jej właściwe funkcjonowanie.

Pytanie 37

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. naprężeniowa

B. wodna

C. chemiczna

D. ziemna

Korozja naprężeniowa jest zjawiskiem, które występuje, gdy na metal działają zarówno czynniki środowiskowe, jak i zmienne naprężenia mechaniczne. To połączenie prowadzi do przyspieszenia procesu korozji, co może być szczególnie niebezpieczne w konstrukcjach inżynieryjnych, gdzie integralność materiałów jest kluczowa. Przykładem może być stal stosowana w mostach lub zbiornikach ciśnieniowych, gdzie zmiany obciążenia mogą powodować mikropęknięcia. W takich przypadkach, zgodnie z normami takimi jak ASTM G39, inżynierowie powinni stosować odpowiednie materiały, które wykazują odporność na korozję naprężeniową, takie jak stal nierdzewna lub stopy o wysokiej odporności na korozję. Właściwe projektowanie, regularna kontrola stanu technicznego oraz stosowanie inhibitorów korozji to praktyki, które są niezbędne do minimalizacji ryzyka korozji naprężeniowej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii materiałowej.

Pytanie 38

Jakie jest całkowite wydłużenie elementu o początkowej długości 2 m, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 3%?

A. 6 cm

B. 3 cm

C. 2 cm

D. 9 cm

Aby obliczyć całkowite wydłużenie rozciąganego elementu, należy zastosować wzór na wydłużenie całkowite, który jest równy długości początkowej pomnożonej przez wydłużenie jednostkowe. W tym przypadku, długość początkowa wynosi 2 metry, a wydłużenie jednostkowe równe jest 3%. Wartość procentowa 3% można zapisać jako 0,03 w obliczeniach. Zatem całkowite wydłużenie można obliczyć w następujący sposób: 2 m * 0,03 = 0,06 m, co przelicza się na 6 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie precyzyjne obliczenia wydłużenia są niezbędne do oceny wytrzymałości i funkcjonalności materiałów w różnych warunkach obciążenia. Przykładowo, w projektowaniu mostów lub konstrukcji budowlanych, inżynierowie muszą zrozumieć, jak różne materiały będą reagować na siły rozciągające, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność konstrukcji.

Pytanie 39

Objawem uszkodzenia pierścieni tłokowych w czterosuwowym silniku spalinowym jest zazwyczaj

A. wzrost temperatury silnika

B. większe zużycie oleju silnikowego

C. nadmierny hałas

D. wzrost ciśnienia sprężania

Nadmierny hałas nie jest typowym objawem uszkodzenia pierścieni tłokowych. Hałas w silniku może być spowodowany wieloma czynnikami, w tym zużyciem łożysk, problemami z układem rozrządu czy niewłaściwym działaniem układu wydechowego. Wzrost ciśnienia sprężania również nie jest bezpośrednio związany z uszkodzeniem pierścieni. W rzeczywistości, uszkodzenie pierścieni tłokowych najczęściej prowadzi do obniżenia ciśnienia sprężania, co skutkuje gorszymi parametrami pracy silnika. Wzrost temperatury silnika może być wynikiem wielu różnych problemów, takich jak niewłaściwe chłodzenie lub awarie pompy wody, a niekoniecznie jest związany z pierścieniami tłokowymi. Ważne jest, aby prawidłowo diagnozować przyczyny nieprawidłowego działania silnika, ponieważ błędna interpretacja objawów może prowadzić do kosztownych napraw lub wymiany komponentów, które nie wymagają interwencji. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowej diagnostyki i konserwacji silników, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży motoryzacyjnej. Właściwe podejście do problemów silnikowych może znacząco wpłynąć na wydajność pojazdu oraz jego trwałość.

Pytanie 40

Jakie narzędzia stosuje się do pomiaru płaskości powierzchni?

A. liniał krawędziowy oraz szczelinomierz

B. liniał krawędziowy oraz głębokościomierz

C. kątownik oraz czujnik zegarowy

D. kątownik oraz szczelinomierz

Liniał krawędziowy i szczelinomierz to podstawowe narzędzia wykorzystywane do pomiaru płaskości powierzchni w inżynierii i wytwarzaniu. Liniał krawędziowy, jako prosty i sztywny element, pozwala na sprawdzenie, czy powierzchnia jest równa i nie ma deformacji. Używa się go zazwyczaj do porównywania płaskich powierzchni oraz jako odniesienia do dalszych pomiarów. Szczelinomierz z kolei dostarcza dokładnych informacji na temat tolerancji i odstępów, co jest nieocenione w kontekście precyzyjnych prac montażowych czy sprawdzania geometrów części. W praktyce, gdy chcemy zweryfikować płaskość stołu maszyny CNC czy powierzchni roboczej, stosujemy te narzędzia, aby zapewnić zgodność z normami branżowymi, takimi jak ISO 1101 dotycząca tolerancji geometrycznych. Dzięki takim pomiarom można uniknąć problemów związanych z niewłaściwym montażem elementów, co wpływa na jakość finalnego produktu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej